粗丝二氧化碳气体保护焊的应用

我厂从1968年开始正式在产品上应用粗丝二氧化碳气体保护焊。例如:壁厚为8～30毫米的压力容器的纵向焊缝的焊接;设计压力为30公斤/厘米~2,壁厚为32毫米,16Mn钢的压力容器;对接直径400～500毫米,壁厚为80毫米的35号钢水压机柱塞;对接70毫米厚的16Mn钢板;对接厚度为150毫米的35号钢板;还应用于绕板高压容器的一条环缝焊接,都收到了良好的效果。     

采用焊丝垫进行环缝单面焊

在压力容器焊接中,常常遇到小直径厚壁容器。如直径820毫米,壁厚为12毫米的圆筒形容器,容器开孔的直径也较小,一般不超过320毫米。这种容器只有一道纵缝和两道环缝(如图1所示),第一道环缝和纵缝为保证焊接质量可以采用双面焊,而第二道环缝由于人不能进入容器,因此只能采用单面焊。采用一般的单面焊不能达到质量要求,根部未焊透率可     

《化工与通用机械》1975年1～12期目录索引

页21期5 题目名称容器 多层绕板容器的脆性破坏特性 双锥密封的初步试验与研究 整体多层包扎高压容器 超高压容器内壁应力测量的基本技术试 验 衬里尿素合成塔的制造 对断裂力学用于压力容器的初步分析 高压聚乙烯反应器 用于原子能压力容器上的螺栓拉伸装置 全多层结构高压容器的试验 绕板容器的新焊接法 多层包扎式高压容器筒体层板纵缝埋弧 自动焊 多层式高压容器筒体制造简化工艺试验 多层式高压容器筒节层板包扎应力测定 试验 套合面不机加工的热套容器试制 压力容器疲劳试验装置的设计和使用情 况 沪320。毫米热套筒节试验 叻3200毫米…     

薄壁压力容器的低成本焊接自动化

对大直径薄壁压力容器的焊接难度在于如何解决刚性不足。对小直径薄壁压力容器,则着重要解决纵缝的焊接。可在专用焊接装置或可拆卸的陶质背衬上一次焊接成形,也可采用特制的内纵缝焊接小车进行双面焊。钢制容器环缝以带垫板的SAW和三元混合气体保护的MAG焊为主,铝制容器环缝最好采用带嵌入式不锈钢垫板的MIG焊,铜制容器则可采用SAW、MIG和MAG焊。     

350MW锅炉汽包筒体窄间隙焊接工艺

近年来,由于电站锅炉向大容量、高参数发展,其锅炉汽包壁也愈来愈厚,一台300MW锅炉的汽包壁厚可达203mm。而常规的埋弧焊和电渣焊焊接方法和技术已不能适应需要,要寻找一种在质量上、经济上都合理的焊接方法。窄间隙埋弧焊技术是国内外近几年发展起来的一种新工艺,在国内已使用在厚壁锅筒及高压容器的纵、环缝焊接中。     

远红外加热器在锅炉容器焊接热处理上的应用

介绍了远红外线陶瓷加热器在锅炉、压力容器及管道的焊接前的预热和焊接后的局部热处理上的应用,尤其在安装或焊接返修的施工现场,远红外线加热器有着非常优越的实用性能,适用于各种金属构件,如大型塔器、高压容器、高压管道的焊接前预热,焊后消除应力热处理,且室内室外施工不限,是目前较节能、环保、实用的加热设备。     

CO2气体保护焊单面焊双面成形技术

锅炉及压力容器等重要结构的焊接，要求接头完全连接。有的结构由于尺寸和形状的限制，不适于甚至无法双面施焊，只能在容器单侧进行焊接。因此研究C02气体保护焊单面焊双面成形技术，并与手工电弧焊进行全面比较是将C02气体保护焊推广应用到锅炉及压力容器等生产中的关键之一。为此，文中对CO2气体保护焊单面焊双面成形的工艺因素、工艺条件等加以论述，并以相应的实验数据证明了单面焊双面成形的焊接质量的可靠性。     

CO_2气体保护焊在锅炉压力容器中的应用

本文通过采用不同壁厚（或不同焊脚）试板的焊接,通过外观、力学性能和金相检验,结果表明：CO2气体保护焊完全满足制造标准的要求,能应用于锅炉压力容器行业的焊接,并完全能焊制出符合制造标准要求的产品,提高了生产效率。     

多层包扎高压容器深坡口对接的焊接工艺评定

我厂为向塘化肥厂生产的φ600油分离器系多层包扎式高压容器。其壳体采用层板包扎筒节与大型锻件异种钢对接焊组成。总厚度90mm。在国内无多层包扎容器工艺评定标准的情况下,我们参照美国AsME标准第Ⅷ卷和Ⅸ卷及行业标准《钢制压力容器焊接工艺评定》报批稿对该分离器焊接接头进行了工艺评定,并成功地焊接了产品。     

埋弧焊在大直径容器最后一道环缝的应用

一般两端封闭的大直径厚板容器,纵环焊缝基本采用自动埋弧焊,而通常在最后一道焊缝焊接时,埋弧焊机无法用横臂放入容器内部焊接,也无法用焊接小车直接放入容器内部焊接,因此,多半采用了焊条电孤焊焊接.针对此弊端,阐述了带人孔的压力容器最后一道环缝也采用埋弧焊焊接,有效地提高了焊接速度,改善了工人工作环境和减少了工人劳动强度.     

压力容器焊接新技术及其应用

在压力容器焊接领域中,对高压厚壁的容器进行焊接时,要充分考虑容器自身的质量与效率的关系,以充分保障焊接的质量,而相对落后的焊接技术在一定程度上制约着压力容器的制造。随着焊接技术在压力容器焊接方面的不断研究,双丝窄间隙埋弧技术问世并获得了广泛的应用。本文根据当前焊接技术的发展趋势对压力容器焊接新技术进行详细的介绍,并就其应用发展提出看法。     

国外压力容器制造技术最近进展——杭州国际焊接展览见闻

本文从压力容器制造技术的观点出发,评介了本届国际焊接展览会(Weldexpo China'84)中所见到的国外压力容器制造技术进展的概况。评介内容分五个方面:热切割技术和切割机控制系统、焊接技术、焊缝自动跟踪技术、鞍形缝的焊接,鞍形孔和鞍形轮廓的切割技术以及容器和管道的焊前预热和焊后热处理技术。为广大从事压力容器制造研究工作者提供了好的资料.     

厚壁容器的单面深槽打底焊

在目前的压力容器制造业中,厚壁容器的比重越来越大。由于厚壁容器的厚度太大,焊接时必须预热,使得焊工无法在容器内进行打底焊。另外,再加上焊接时的坡口形式、工艺装备以及工艺规范等因素的影响,使焊缝的一次焊接合格率很低。为了解决这个问题,我们参阅了国内外有关文献资     

关于钢制压力容器对接接头的单面焊双面成形焊接工艺的探讨

在钢制压力容器的制造中,经常会遇到直径较小或未开人孔的压力容器,对于这样的压力容器,由于焊工或焊接设备不能直接进入容器内部施焊,焊接接头无法进行双面焊接。按照GB150—1998《钢制压力容器》和《压力容器安全技术监察规程》的有关规定,焊制压力容器的筒体纵向接头,筒节与筒节(封头)连接的环向接头,以及封头的拼接接头,必须采用全截面焊透的对接接头形式。     

浅谈不等壁厚封头与筒体的对焊接头改进形式

在小直径压力容器制造中,常需要在环缝处的容器内表面加垫环来解决筒体与封头对接焊的焊透问题。采用加垫环办法,对等壁厚的封头与筒体来说是容易解决的,但对不等壁厚的封头与筒体来说,就给加带垫环带来困难。本文正是针对这问题,来进行工艺改进,并设计出合理的焊接接头形式。 1.问题与分析 在小直径压力容器制造中,对等壁厚的封头与筒体的对接环焊缝常采用图1所示的接头形式,只要工     

2m3立式液氢高压容器的焊接研制

根据ASME最新规范要求,确定了-253℃工作温度下的高压容器的合适的焊接方法,根据焊接试验设计和优化了焊接坡口形式;在大量焊接材料试验的基础上选定了焊接材料及供货商,尤其是在液氢容器制造中采用国产的AT-316L焊条,实现了在超低温领域焊接材料的国产化,填补了国内空白。通过工艺评定试验,获得了优良的焊接试验结果;在制造过程中,通过了无损检测,水压试验、液氮深冷处理和气压试验,成功地制造了壁厚110mm的超低温压力容器。     

球封头与锻件法兰对接焊缝质量控制

针对大型钢制压力容器,焊接质量通常代表压力容器制造的质量,焊接质量的控制最主要的就是控制内部缺陷:裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔。对于大型钢制压力容器的焊接,球封头与锻件法兰的对接焊具有一定的代表性且是容器焊接最困难的部分,通过此道焊缝内部缺陷产生的分析,制定正确的控制措施;依据制定的焊接工艺评定,制定焊接工艺规程指导作业,经多年验证已取得良好的效果,并有效地指导了实际生产工程的顺利实施。     

优质高效焊接技术——厚壁容器窄间隙埋弧焊的应用

20世纪90年代以来，随着炼厂规模的大型化，将需要一批大型或超大型设备。大型设备就意味着规格大、器壁厚、重量大以及焊接工作量大。对于某些大型设备由于受运输等条件的限制，已不能完全在厂内制作完成，只能在使用现场进行组焊。随着制作条件的变化，大型容器壁厚的不断增加，焊条电弧焊方法因焊接速度慢等原因已不适于现场大型厚壁容器的组焊。     

压力容器用钢再热裂缝研究

一、前言随着化工、石油、电力等工业的迅速发展,压力容器日趋大型化和厚壁化,为减轻重量和减薄壁厚,在压力容器中广泛使用低合金高强钢和珠光体耐热钢(铁素体抗蠕变钢)。高拘束度焊接接头的焊后最大残余应力,随所用钢材屈服限的提高而增加,一般会接近或达到钢材(或焊缝)的屈服限。残余应力是造成应力腐蚀裂缝、低应力脆性破坏的主要原因之一,因此,根据使用要求,许多容器和焊接结构都要求进行消除应力热处理。     

七十年代压力容器制造技术进展和八十年代的展望

本文综述了七十年代压力容器制造技术发展最突出的几个方面:窄间隙焊、耐蚀层堆焊、低温钢焊接、球罐焊接、大厚封头制造及大型容器现场消除应力退火等所取得的进展。同时,预计80年代压力容器的制造技术将在厂内和现场制造两方面获得新的进展。图15,表4,参考文献56。