活络模硫化轮胎沟底胶边的产生原因及改善措施

分析轮胎花纹沟底胶边产生的原因,并提出相应的改善措施结果表明,模具花纹筋头部变形和胎坯周长与模具化纹筋直径干涉是造成花纹沟底胶边的主要原因,控制模具花纹筋的缝隙精度和胎坯周长、采用切断阀代替单向阀以保持硫化机的定型压力、设置防咬胶结构的模具,可有效改善沟底胶边问题.     

全钢载重子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

从设备装配、硫化工艺、胎坯和模具设计等方面分析全钢载重子午线轮胎硫化胶边的产生原因,通过采取适度调整花纹块、侧板背面加垫片、更换模壳或对花纹块分形面进行焊补维修处理、调整硫化工艺、严格控制成型和硫化环境温度及胎坯温度、对模具侧板分型处进行溢胶槽和溢胶孔加工改造等措施,基本解决了全钢载重子午线轮胎模缝胶边问题,提高了产品质量。     

活络模硫化轮胎沟底胶边产生原因分析及改善措施

分析轮胎花纹沟底胶边产生的原因,并提出相应的改善措施。结果表明,模具花纹筋头部变形和胎坯周长与模具花纹筋直径干涉是造成花纹沟底胶边的主要原因,控制模具花纹筋的缝隙精度和胎坯周长、采用切断阀代替单向阀以保持硫化机的定型压力、设置防咬胶结构的模具,可有效改善沟底胶边问题。     

全钢子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

分析全钢子午线轮胎硫化胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了采取确保胎坯设计尺寸与模具尺寸匹配度、模具精度及硫化工艺参数符合要求等常规措施外,对于采用两半模硫化的情况,适当调低正硫化氮气压力不仅可改善硫化机合模力偏高和设备负荷较大的问题,还可在确保轮胎性能满足企业标准的前提下有效减少硫化胶边。     

活络模硫化轮胎胶边现象及解决措施

采用活络模硫化子午线轮胎时,由于花纹块间、花纹块与上下胎侧板间及钢圈与胎侧板间存在间隙,胶料由缝隙流出形成胶边。另外,合模时花纹块底面与胎侧板模口处根切胎坯,从而造成花纹块与胎侧板之间存在夹胶,硫化后在胎肩部位也会出现胶边。胶边不仅影响轮胎外观质量,严重时还会影响轮胎的动平稳性能。     

活络模硫化子午线轮胎胶边影响因素及解决措施

分析活络模硫化子午线轮胎过程中胶边产生的原因及对轮胎均匀性的影响。通过提高活络模组装精度,减少组装断差,合理预留花纹块间及花纹块与胎侧间的间隙,并确保间隙均一,可减少胶边的产生。在胶边产生后,根据胎面与胎侧结合处胶边的厚度,调整中模套上端调模垫片厚度、合模力和定型压力、使胎坯直径比模具花纹沟底部直径小一些,可减少胶边,提高轮胎外观质量和均匀性。     

子午线轮胎硫化胶边的产生原因及改善措施

分析子午线轮胎硫化胶边的产生原因并提出改善措施。通过采取将模具分型面取胎肩花纹块位置,合理设计胎坯外周长、内衬层宽度和胎侧居中值,规范硫化工艺参数,合理组装硫化模具并进行适宜地维护和保养,以及严格控制生产过程等措施,有效改善了子午线轮胎硫化产生胶边问题。     

全钢载重子午线轮胎胎肩挤胶式胶边产生原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩挤胶式胶边的产生原因,并提出解决措施。通过咬胶试验验证了轮胎胎肩部位胶料过多会导致胎肩胶边产生,通过采取减少胎肩部位胶料、确保硫化机和模具精度符合工艺标准要求、耐磨板增加垫片、优化模具设计等措施,可以从根本上解决轮胎胎肩挤出式胶边问题,降低了人工清理胶边的频率,轮胎胎肩垫伤缺陷率降低50%以上,使生产效率和轮胎生产一次合格率提高。     

全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了模具加工精度差外,胎坯材料过多、胎坯周长过大、硫化机合模力偏小、模具装配与润滑保养不到位、硫化机水平度和对中度不好、钢菱圈变形和损伤、硫化定型压力过大、胶囊形状与胎坯形状不匹配等均会造成轮胎胶边,通过采取合理调整胎坯大小和周长、选择适当的合模力、合理设计模具分型面以及模具装配作业符合要求等措施,全钢载重子午线轮胎胶边明显减少。     

全钢载重子午线轮胎缺胶原因分析及解决措施

分析了全钢载重子午线轮胎缺胶的产生原因,并提出了相应的解决措施：保证胎坯表面平整光滑;合理控制焦烧时间,保证胶料的流动性;优化材料布置,减少胎侧表面胶料的对向流动;严格控制部件边缘厚度;尽量少用外喷涂液;定期清洗模具,疏通气孔。     

全钢载重子午线轮胎胎肩帘线弯曲原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩帘线弯曲产生原因并提出相应的解决措施。全钢载重子午线轮胎胎肩帘线弯曲产生的主要原因为帘布压延过程中张力控制不均匀或钢丝帘线平直度及残余应力不符合技术要求、成型平宽超出公差范围和硫化定型压力过大等。通过定期检查钢丝帘线的平直度和残余应力,并适当减小成型机头平宽和硫化定型压力等措施,可以减少胎肩帘线弯曲的发生。     

全钢子午线轮胎胎面破边的原因分析及解决措施

从口型设计和胶料粘度等方面分析全钢子午线轮胎胎面破边产生的原因,并提出相应解决措施。通过采取后进胶口宽度与口型正面宽度差值为40～50 mm、后进胶口总高度与预口型高度比值为0. 65～0. 75、总宽膨胀因数为1. 06～1. 08、注意清除胶料杂质和检查胶料门尼粘度及保证挤出压力等措施,全钢子午线轮胎胎面边部厚度及破边缺陷得到有效控制,既提高了胎面质量合格率,又降低了制造成本。     

全钢子午线轮胎肩部帘线弯曲原因分析与改善措施

分析全钢子午线轮胎肩部帘线弯曲原因,并提出相应的改善措施。通过合理设计挤出半成品尺寸、成型平面宽、胎坯尺寸与模具尺寸的匹配度等参数,并严格控制半成品挤出、钢丝帘布压延、成型和硫化工艺参数,有效解决了轮胎肩部帘线弯曲问题,提高了轮胎质量。     

全钢载重子午线轮胎肩空脱层原因分析与解决措施

分析全钢载重子午线轮胎肩空脱层现象的原因并提出相应的解决措施。结果表明,轮胎半成品部件界面污染、部分部件厚度超差、胎肩垫胶移位、易生热、帘布渗胶性能差、轮胎选用不当等是造成全钢载重子午线轮胎发生肩空脱层的主要原因,通过改进配方、优化工艺控制流程等措施,肩空脱层轮胎理赔率降低74.39%。     

全钢工程机械子午线轮胎胎里露线的原因分析及解决措施

分析全钢工程机械子午线轮胎胎里露线的原因,并提出解决措施。通过采取确保成型机平宽与带束层贴合鼓周长合理、缠绕机挤出胶条尺寸稳定、成型鼓扇形块周长一致、防止垫胶贴合偏歪、内衬层接头压实、合理设定硫化定型压力等措施,有效解决了胎里露线问题。     

全钢子午线轮胎胎侧径向单条实鼓的原因分析及解决措施

分析全钢子午线轮胎胎侧径向单条实鼓的原因并提出相应的解决措施。径向单条实鼓分为强光下呈现胎侧部位凹陷和凸起两种形式,产生的原因主要有对应位置胎体帘线密、胎体帘线稀开、胎侧/内衬层复合件接头大或裂开等。通过采取调整缝合器压合轮间隙、碟簧片间距,规范压合底辊形式,打磨压合轮及规范胎侧/内衬层接头大小等措施,有效解决了全钢子午线轮胎胎侧径向单条实鼓的问题。     

全钢载重子午线轮胎胎侧气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎侧气泡产生的原因,并提出相应的解决措施。通过控制三角胶边部厚度,优化胎侧形状、成型胶囊防滑层宽度和充气时间,有效降低了胎侧气泡缺陷率,提高了轮胎质量,降低了生产成本。     

全钢子午线轮胎挤出胎面底部不平的原因分析与解决措施

研究全钢子午线轮胎挤出胎面底部不平的原因和解决措施。挤出胎面容易出现底部沟痕、底部不平、底部波浪等缺陷,通过口型板上板后口倒角、减小预口型厚度、增大口型板尺寸、减小预口型分型面厚度、调整口型系数和优化挤出工艺,可以使挤出胎面底部平整、光滑、无褶皱,解决胎面底部不平问题。