粉状炭黑预备方式对湿法混炼胶料性能的影响

研究不同粉状炭黑（以下简称炭黑）预备方式对湿法混炼（胶凝）胶料性能的影响,并与传统干法混炼胶料进行对比。结果表明：炭黑湿法混炼胶料的性能明显优于干法混炼胶料,其中研磨炭黑湿法混炼胶料的综合性能最好,未造粒炭黑由于极轻且难以分散,其湿法混炼胶料的综合性能相比干法混炼胶料提升不大;研磨炭黑和筛滤破碎炭黑能够与天然胶乳在短时间内实现胶凝,其湿法混炼效率较高。     

湿法连续混炼工艺炭黑/天然橡胶复合材料的制备及性能研究

采用湿法连续混炼工艺制备炭黑/天然橡胶（NR）复合材料,并与传统干法混炼工艺相比,研究复合材料的性能和炭黑在复合材料中的分散性。结果表明：湿法工艺与连续混炼工艺结合,可实现复合材料的绿色环保混炼;与干法混炼工艺混炼胶相比,湿法连续混炼工艺混炼胶的门尼粘度增大,t90缩短;与传统干法混炼工艺硫化胶相比,湿法连续混炼工艺硫化胶的拉伸强度、耐磨性能和抗切割性能提高,Payne效应和60 ℃时的损耗因子减小,即其综合物理性能优异;湿法连续混炼工艺硫化胶的炭黑分散较为均匀,未出现大团聚体,炭黑分散等级X为7.9,平均团聚尺寸为3.4 μm。     

轮胎行业急需解决共性关键技术

正(1)湿法混炼技术与传统的干法混炼相比,湿法混炼工艺可以从根本上解决炭黑或白炭黑在加工过程中粉尘飞扬的问题;减少混炼段数,减少混炼过程的能源消耗。据测算,采用湿法混炼工艺生产相同重量(体积)的混炼胶,可以减少30%~40%的能量消耗;大幅减少混炼设备的投资,节约资金近30%;有效改善橡胶与炭黑或     

轮胎行业关键技术、新工艺和新产品总括

正一、行业急需解决共性关键技术1.湿法混炼技术湿法混炼工艺技术是将天然橡胶或合成橡胶在乳胶状态时直接加入炭黑或白炭黑浆料,制成橡胶一炭黑或白炭黑共混橡胶。这是近代橡胶混炼技术的重大创新。与传统的干法混炼相比,湿法混炼工艺可以从根本上解决炭黑或白炭黑在加工过程中粉尘飞扬的问题;减少混炼段数,减少混炼过程的能源消耗。据测算,采用湿法混炼工艺生产相同重量(体积)的混炼胶,可以减少30%~40%的能量消耗;大幅     

白炭黑/NR湿法混炼共沉胶加工和动态性能研究

本文通过扫描电镜观察了白炭黑在湿法和干法混炼硫化胶中的分散,显示白炭黑在湿法混炼胶中分散性更好。研究了白炭黑的用量对白炭黑/NR湿法混炼共沉胶的加工和动态性能影响,与传统干法混炼胶作对比,结果表明,湿法混炼共沉胶中增加白炭黑用量,会延长硫化时间,粘性转矩增大,拉伸性能提高,玻璃化温度升高;湿法炼胶比干法炼胶的焦烧时间长,混炼胶加工中能耗大、自身生热小,硫化胶有较好的物理机械性能和动态性能。     

湿法白炭黑混炼胶在全钢胎面胶料中的应用

研究对比了湿法白炭黑混炼胶与传统白炭黑干法混炼胶对全钢胎面胶料的性能影响。结果表明,在胎面胶料中,湿法白炭黑混炼胶等量替代白炭黑与NR时,可提高硫化胶的拉伸强度、撕裂强度和弹性,降低硫化胶动态生热和压缩生热,提高轮胎耐久性能,降低轮胎的滚动阻力,同时可以缩短混炼时间,降低能量消耗。     

白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的性能研究

研究白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的加工性能、物理性能和动态性能,并与传统干法混炼胶进行对比。结果表明:在湿法混炼共沉胶中增大白炭黑用量,胶料的焦烧时间和正硫化时间逐渐延长,硫化胶的拉伸强度逐渐增大,损耗因子略有减小,玻璃化温度升高;与干法混炼胶相比,湿法混炼共沉胶的正硫化时间延长,加工能耗大,生热低,硫化胶的物理性能和动态性能较好。扫描电镜分析显示,白炭黑在湿法混炼共沉胶中的分散性更好。     

混炼工艺及白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响

采用液相叠层法混炼工艺制备NR胶料,研究白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响,并与采用干法混炼工艺制备的NR胶料对比。结果表明：随着白炭黑/炭黑并用比的增大,采用两种混炼工艺的NR混炼胶的F_L和F_max均呈增大趋势,t₁₀和t₉₀基本呈延长趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的t₉₀比采用干法混炼工艺的NR混炼胶略有缩短;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的Payne效应呈增强趋势,填料分散效果变差;采用两种混炼工艺的NR混炼胶的导热性能呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的导热性能优于采用干法混炼工艺的NR混炼胶;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的硬度、拉伸强度和拉断伸长率总体呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度逐渐下降,采用干法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度先降低再提高再降低;采用干法混炼工艺的NR混炼胶易出现气孔现象,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的气泡减少,炭黑团聚程度更小,分散更为均匀。     

沸石/天然橡胶复合材料的制备及其性能研究

以湿法混炼工艺为主要研究对象,分别采用湿法和干法制备了沸石/天然橡胶复合材料,研究了沸石用量对复合材料加工性能、动态性能和物理机械性能的影响。结果表明,基于湿法工艺制备的复合材料,其综合性能以及沸石在其中的分散性明显优于干法,当沸石用量为10份时,复合材料的物理机械性能较好;橡胶加工分析仪测试表明,小应变下,相对于干法混炼胶胶料,湿法混炼胶胶料的黏弹性高、弹性低、加工性能好。     

白炭黑湿法混炼母胶在全钢工程机械子午线 轮胎胎面胶中的应用

研究白炭黑湿法混炼母胶在全钢工程机械子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明：与传统白炭黑干法混炼胶和硫化胶相比,白炭黑湿法混炼母胶的混炼胶的混炼能耗和门尼粘度明显降低,硫化特性相差不大;硫化胶的硬度和拉伸性能相当,但耐磨、抗撕裂和抗切割性能提高,压缩生热和滚动阻力降低。采用白炭黑湿法混炼母胶的成品轮胎胎面胶的抗崩花掉块性能得到改善。     

橡胶混炼技术创新及产业化应用

橡胶混炼作为橡胶制品生产过程中重要的环节之一,直接影响混炼胶的加工性能及橡胶制品的综合性能和使用寿命。介绍橡胶混炼的发展历程,以及橡胶混炼技术创新进展,包括干法混炼（间歇式混炼和连续式混炼）和湿法混炼的技术创新进展。分析干法混炼和湿法混炼的产业化应用情况。与干法混炼相比,湿法混炼目前以研究为主,产业化应用较少但技术优势更明显。指出未来橡胶混炼将向集成化、连续化、清洁化、智能化方向发展。     

湿法混炼工艺制备白炭黑填充溶聚丁苯橡胶的性能

以庚烷为溶剂,用硅烷偶联剂Si 69改性白炭黑,采用湿法混炼工艺制备了白炭黑填充溶聚丁苯橡胶(SSBR)混炼胶,研究了白炭黑的改性效果、经研磨后的粒径分布及混合液脱挥后的溶剂残余量,考察了SSBR混炼胶的加工和硫化特性及其硫化胶的物理机械性能、耐磨性能、动态力学性能,并与干法混炼工艺进行了比较。结果表明,Si 69与白炭黑表面羟基发生缩合反应,改性白炭黑经高效分散机研磨后可有效降低其粒径,通过双螺杆挤出机脱除胶浆混合液溶剂制得的混炼胶中,残余溶剂质量分数为0.96%~0.98%,且白炭黑分散均匀;与干法SSBR混炼胶及其硫化胶相比,湿法SSBR混炼胶的一段排胶温度低,门尼黏度大、正硫化时间缩短,硫化胶的拉伸强度略高,磨耗性能、滚动阻力和抗湿滑性能较优。     

湿法混炼橡胶新材料工艺技术优势与研究进程

混炼是生产橡胶过程中最重要的环节,目的是把生胶和其他原料混合均匀,制作成混炼胶。混炼工艺直接影响橡胶制品的性能。湿法混炼相比传统的干法混炼,克服了粉尘污染、能耗大等缺点,且制成品性能也优于干法混炼做成的橡胶制品。本次论述分析了湿法混炼的优势、技术方案以及炭黑混炼、白炭黑混炼、石墨烯混炼以及其他填充物的湿法混炼研究进程,对充分发挥湿法混炼节能环保、白炭黑填充量高、橡胶制品性能好的技术特点具有积极意义。有利于我国橡胶生产企业进行技术升级,提高生产效率,提升产品性能,促进全社会的节能减排。     

改性工艺对离子液体改性白炭黑补强SBR性能的影响

采用1-丁基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐(简称BMI)离子液体分别通过湿法和干法工艺改性白炭黑,制备了改性白炭黑/SBR混炼胶,并研究了BMI与白炭黑之间的相互作用以及混炼胶性能。结果表明,加入BMI能显著提高改性白炭黑/SBR混炼胶硫化速率,同时硫化温度降低;与干法改性白炭黑/SBR混炼胶相比,湿法改性白炭黑与SBR之间的相互作用较强,混炼胶交联密度较大,硫化胶力学性能较好。     

湿法混炼白炭黑母胶在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究湿法混炼白炭黑母胶在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明:与采用传统干法混炼白炭黑胶料相比,湿法混炼白炭黑母胶混炼胶的门尼粘度增大,门尼焦烧时间和t_(90)延长,硫化胶的密度增大,邵尔A型硬度、100%定伸应力和300%定伸应力提高,60和80℃时的损耗因子略大,白炭黑分散性相差不大;湿法混炼白炭黑母胶胶料混炼减少1段,混炼过程无白炭黑粉尘飞扬,半成品部件尺寸稳定性和质量较好,成品轮胎的耐久性能变化不大,符合国家标准要求。     

橡胶混炼质量的影响因素及改进方法

从混炼工艺和混炼设备两个方面分析橡胶混炼质量的影响因素及改进方法。改善混炼工艺如采用高速或变速混炼工艺、低温一次法混炼工艺等可以提高混炼胶性能的稳定性和生产效率;调整湿法混炼喷射压力,在白炭黑胶料混炼过程中加入干冰,外加适当功率及时间的超声波作用辅助混炼可以提高配合剂的分散性和混炼胶的综合性能;对混炼设备内表面进行良好的涂层点焊,可以延长混炼设备的使用寿命,提高生产效率。这些方法对于提高混炼胶性能及生产效率,降低能耗和污染等具有突出的作用。     

全配方湿法连续混炼工艺的研究

针对炭黑与橡胶混炼难度大以及传统干法混炼工艺繁琐、产生粉尘污染等问题,研究全配方（补强填料包括炭黑和白炭黑）湿法连续混炼工艺。结果表明：全配方湿法连续混炼工艺分为4个阶段,分别为补强填料和小料水分散体的制备、炭黑母胶的制备、白炭黑母胶的制备、连续混炼;全配方湿法连续混炼工艺从初期补强填料和小料水分散体的研磨到后期的连续混炼均促进了炭黑在橡胶基体中的分散,使硫化胶的物理性能和动态力学性能比传统干法混炼工艺硫化胶明显提高,同时避免了干法混炼工艺的粉尘飞扬的问题,可实现胶料的清洁化、连续化生产。     

湿法混炼橡胶新材料工艺技术优势与研究进程

在橡胶生产过程中,混炼是其中的关键环节,能够在均匀混合生胶同其余原料的基础上,形成混炼胶。该工艺在实际应用当中,将对橡胶制品的性能产生直接的影响,同传统干法混炼相比,能够对能耗大、粉尘污染等缺点进行有效的克服,具有积极的应用价值。在本文中,将就湿法混炼橡胶新材料工艺技术优势与研究进程进行一定的研究。     

天然橡胶湿法混炼的研究进展

根据补强填充体系种类,分别介绍炭黑、白炭黑和石墨烯等与天然橡胶的湿法混炼工艺技术,并对天然橡胶湿法混炼所面临的问题及发展趋势进行了分析和展望。湿法混炼研究包括不同补强填充体系水乳液的配制方式和配方优化及湿法混炼胶的后处理工艺。今后应对湿法混炼多组分复杂反应的特征和混炼胶结构与性能的关系开展深入研究,并加强自动化与连续化生产工艺的研发。     

混炼工艺对杜仲胶/天然橡胶并用胶性能的影响

研究混炼工艺对不同并用比的杜仲胶/天然橡胶（EUG/NR）并用胶性能的影响。结果表明：当EUG用量不大于30份时,EUG/NR并用胶无明显的结晶,EUG硫化胶的结晶为β晶型;与干法混炼工艺下EUG/NR并用胶相比,湿法混炼工艺下EUG/NR并用胶的Payne效应弱,炭黑分散性更好;随着EUG用量的增大,EUG/NR并用胶的拉伸强度减小;湿法混炼工艺下EUG/NR并用胶的伸张疲劳寿命延长,当EUG用量为20份时干法和湿法混炼工艺下EUG/NR并用胶的伸张疲劳次数均最大,分别为2.6万和3.7万。