无胶须轮胎模具弹簧气孔套进气段结构对喷射流动参数的影响

基于计算流体动力学技术,利用大型流体工程计算软件CFX15. 0,模拟研究无胶须轮胎模具弹簧气孔套进气段结构对喷射流动参数的影响。结果表明:在相同弹簧行程下,随着阀杆锥角增大,流阻因数先减小后逐渐增大,而在相同阀杆锥角下,流阻因数则随弹簧行程增大而总体减小;阀杆锥角和弹簧行程对流量系数和出口端流量的影响则相反。本研究获得最佳喷射流动参数的条件为:弹簧行程小于(大于)0. 2 mm时,阀杆锥角取65. 4°(69. 4°)。     

无胶须轮胎模具的发展

介绍无胶须轮胎模具的发展情况.早期的无胶须轮胎模具主要以抽真空两半模为主.随后针对活络模的特点,主要进行以下两种技术改进:将普通气孔套改进为既可以排气又不产生胶须的弹簧气孔套;改变排气形式,利用花纹块拼块间微小的缝隙进行排气,直接省掉排气孔.免排气孔模具有层片式和多片式两种结构,其中多片式结构模具更具优势,用其硫化的圆跳动大大小于普通模具.     

激光和干冰清洗轮胎模具技术与应用

介绍轮胎模具清洗新技术——激光和干冰清洗技术的工作原理、技术特点和应用。激光清洗通过控制能量密度和波长等激光工艺参数,不损伤模具,清除的废料可回收,清洗过程实现自动化控制,劳动强度小,清洗效率高,且清洗设备使用寿命长,运行成本低,尽管首期投资大,但推广应用前景广阔。干冰清洗技术在轮胎模具上已成功应用,可以直接清洗硫化后的高温模具,不损伤模具,不污染环境,不留下任何残留物,且可以清洗细小排气孔,但运行成本高,噪声和劳动强度大。     

轮胎模具污染物的清洗

轮胎硫化模具的工作面是影响轮胎质量,尤其是外观质量的关键因素。由于硫化机工作量大、工作时间长,模具工作面不断与高温胶料接触,模具表面极易结垢。为了保证产品的质量,轮胎硫化模具要定期进行清洗。本文结合我公司生产实际,分析了造成模具污染的主要因素,并简要...     

层片式轮胎模具的设计和应用

轮胎硫化时,通常是通过模具中的气套来排气,由此使硫化后的轮胎产生密密麻麻的胶须,需要设置专门的工序将其去除,不仅增加轮胎生产成本,如果胶须修剪效果不佳,还会影响轮胎外观质量。即使使用弹簧气套排气,虽然没有胶须,但依然会在轮胎表面留下痕迹。本文简述的层片式模具,改变了常规的利用气孔排气方式,采用间隙排气,有效地解决了轮胎残留胶须问题,提升了轮胎外观质量。     

橡胶硫化模具的污染和清洗

探讨了橡胶硫化模具的４个主要污染因素，即模具表面腐蚀、硫化胶及其配合剂、脱模剂和轮胎形状及硫化工艺造成的污染，提出了减缓模具污染的措施，并简述了常用的几种清洗方法，包括机械清洗法、物理－化学清洗和化学清洗法等。     

全钢胎弹簧气孔模具技术的应用

长期以来,轮胎市场竞争激烈,各大轮胎公司竞争优势集中在新花纹、新技术、新结构的开发。全钢子午线轮胎外观品相成为近几年市场关注的焦点,无胶边、无胶毛不仅代表着轮胎外观的提升,更体现了轮胎整体质量的高层次;而无胶边、无胶毛的生产更能降低生产损耗,节约成本,实现轮胎的绿色制造。各大轮胎公司已经逐步开始探索弹簧气孔套的使用,但常常因为使用不当造成硫化成品有不同程度的缺陷。本文介绍了弹簧气孔套的工作原理,并通过试验说明了全钢胎弹簧气孔模具使用不当造成缺陷的原因,进而提出了优化方案。     

新型中心机构和新型硫化模具的应用

为解决轮胎硫化过程中各部位温差大、硫化不均匀、一些部位出现过硫化和外温管道加热不均匀的情况,试验一种新型中心机构和新型硫化模具。优化中心机构的结构和喷射角度,对现有模具外温加热管道进行调整,改变现有模具安装方式,并对模具结构和外温管道进行优化。利用新型中心机构和新型模具能够有效减小硫化过程中轮胎各部位温差,提高轮胎硫化均匀性,缩短轮胎硫化时间,提高轮胎质量。     

我国轮胎模具制造和清洗技术概况

介绍我国轮胎模具的制造和清洗技术.轮胎模具在制造过程中的表面处理尤为重要,利用稀土复合渗表面处理技术可以以国产碳素塑料模具钢和低合金塑料模具钢替代昂贵的高合金精密塑料模具钢制造轮胎模具,大大降低生产成本.模具清洗方法中以干冰清洗法效果最佳,可在不损伤模具和无污染的前提下清洗细小的排气孔,并大大降低操作人员的劳动强度.     

轮胎阶梯式直压硫化内模具的运动学仿真研究

对225/40R18轮胎的阶梯式直压硫化内模具（简称内模具）进行运动学仿真研究。通过设定连杆和运动副以及用STEP函数控制内模具的运动，进行仿真分析得到了在活塞外杆、活塞内杆、宽鼓瓦、窄鼓瓦中心位置设置的观测点的位移情况。结果表明，阶梯式内模具的运动平稳、连续，且不会发生干涉。     

内外托架注射模设计

介绍了内外托架模具的设计过程,提出了一模两腔塑料注射成型模具结构设计的新思路.采用型腔内外布置的方式取代传统意义上型腔并排布置的方式,可以减小模具外形尺寸,从而达到使用较小规格注塑机成型外形尺寸较大塑料件的目的.     

橡胶制品硫化模选型实例

介绍经使用不同类别橡胶硫化模型制造橡胶产品的实例比较，指出模型结构设计是提高产品质量的有效途径。     

三种不同类型注塑模具的特点与发展现状

分析了大型注塑、精密注塑、薄壁注塑的特点,发现由于其注塑工艺不同,对模具的要求也不相同。介绍了大型注塑模具、精密注塑模具、薄壁注塑模具的特点和国内研究现状,指出我国在注塑模具的设计理念、制造工艺等方面与国外还存在很大的差距,需要进一步创新。     

蜡式节温器胶管试制模具的设计

简要介绍汽车蜡式节温器胶管的特点、目前本产品国内外的差距及原因，重点介绍在设计试制蜡式节温器胶管模具时，如何选择模具类型、优化模具结构以及选用模具材料等，以保证胶管的尺寸精度和形位公差要求。     

一种应用于塑料模的快速换模系统

一种应用于塑料模的快速换模系统,有效的缩短了模具更换周期。     

Pro/E技术讲座(三) Pro/E模具设计基础

本文主要介绍了模具的基本概念、工作方式、模具的主要构件，并重点阐述了使用Pro／ENGINEER进行模具设计的基本步骤。     

新型叠式热流道模具的设计

介绍了可根据生产需要在单层冷流道模具和双层叠式热流道模具之间互相转换的新型多功能叠式模具,详述了CD碟包装盒新型2×2叠式模具的总体结构、工作原理和创新点。利用该新型叠式模具一次可在同一台注塑机上成型普通单层注塑模具的2倍制品,设计合理、开模可靠、生产效率高、经济性好。     

洗模橡胶的开发和国产化

通过大量的研究和实践，找到了一种能够大批量工业化生产的洗模橡胶，并对其配方和特殊的炼胶工艺进行了优化。达到了工业化生产和使用的要求。     

滴液管注塑模具设计

以滴液管为研究对象，阐述了滴液管模具设计的构思方法及模具成型零件结构、浇注系统、推出机构、冷却系统的设计过程。提出采用将型腔镶件的一部分设置在定模座板内部的方法，以降低模具闭合高度；采用具有头部导向功能、内外冷却的动模型芯，以保证滴液管各部分的同轴度并提高动模型芯的冷却效果；通过模具导向镶件、型腔镶件、动模型芯及推件衬套的等外径设计，将以上零件组装在一起一次性加工好各安装孔，从而达到使用通用设备即可高质量完成全套模具加工任务的目的。     

Pro/E技术讲座(六)Pro/E模具设计基础

完整地介绍了塑料水桶模具的全部制作过程 ，包括9个方面，即设置工作目录、新建模具模型、加入参照模型、自动建立工件、建立浇注系统、建立分型面、拆模、铸模、开模。在建立分型面、拆模等各部分给与提示，对操作中可能出现的问题和难点进行了辅助说明，对第一部分的名命令菜单及其分支命等进行了详细地介绍。