清洗落地油泥的工艺参数研究

以辽河油田落地油泥为样品,采用热化学清洗法洗涤油泥,净化土壤,回收石油,并获取工程所需的必要参数.实验表明,对于含油21.2%的样品,当温度65℃、清洗时间30 min、搅拌器转速200 r/min、液固比6∶1、pH值=9、投加LAS-Na2SiO3(质量比1∶2)复配清洗剂3.3 g/L时,残油率降为0.3%.清洗后,石油浮于水面,无明显乳化,易于分离.根据残油率的具体要求,热化学清洗系统可调整清洗单元的级数和清洗液的循环次数,简化水处理流程;对清洗废液进行絮凝处理,当投加PFS 1.2 g/L、CPAM 30 mg/L时,COD值降为115 mg/L.实验还考察了温度、pH值、液固比、加药浓度等因素对清洗效率的影响,并通过正交实验,优化了工艺参数.     

含油污泥热化学清洗-离心工艺参数优化实验研究

由于油田含油污泥的成分日趋复杂，导致现有热化学清洗-离心工艺的药剂和参数已不能满足处理要求。为了有效处理油田生产过程中产生的含油污泥，减少对自然环境的破坏，以某油田含油污泥为处理对象，采用单因素分析方法，分别以热洗药剂种类、投加量、泥水比、热洗温度、离心转数为变量，通过投加化学药剂、热水对含油污泥进行化学热洗，再经离心脱水，以脱水后油泥残油率为考核指标，考察不同参数的变化对含油率的影响，优化含油污泥热化学清洗-离心工艺参数。试验结果表明：从处理效果、经济等方面综合考量，采用药剂为OP和BS复配药剂，复配比例为OP∶BS=5∶1,OP药剂投加浓度为500 mg/L,BS药剂投加浓度为100 mg/L，泥水比1∶4，热洗温度65℃，离心转数为2 200 r/min为最佳参数，处理效果最佳，清洗后油泥残油率为1.43%，为含油污泥处理站优化运行参数提供技术依据。     

水-剂-空气法处理油田油泥技术的研究

 采用水-剂-空气法对胜利油田油泥进行净化处理。通过实验确定最佳实验助剂,考察浆化液中助剂浓度、空气量、液固比、浆化时间、温度、搅拌速率等对油收率的影响。结果表明,采用YN-1型助剂,在温度60 ℃、浆化液中助剂质量分数为5%、浆化液与油泥质量比（即液固比）为5:1、通入空气量0.4 m3/h、浆化时间40 min、搅拌速率250 r/min的最佳条件下对油泥进行多次平行处理,处理1次后的油收率基本稳定在92.45%左右。对油泥浆化处理2次,然后用适量60 ℃的水洗涤处理后的泥,并气浮10 min,如此重复2次后泥中的残油量能够达到国家规定的排放标准。     

水-剂-空气法处理油田油泥技术的研究

采用水-剂-空气法对胜利油田油泥进行净化处理。通过实验确定最佳实验助剂，考察浆化液中助剂浓度、空气量、液固比、浆化时间、温度、搅拌速率等对油收率的影响。结果表明，采用YN-1型助剂，在温度60 ℃、浆化液中助剂质量分数为5%、浆化液与油泥质量比（即液固比）为5:1、通入空气量0.4 m3/h、浆化时间40 min、搅拌速率250 r/min的最佳条件下对油泥进行多次平行处理，处理1次后的油收率基本稳定在92.45%左右。对油泥浆化处理2次，然后用适量60 ℃的水洗涤处理后的泥，并气浮10 min，如此重复2次后泥中的残油量能够达到国家规定的排放标准。     

生物热洗+微生物降解技术处理含油污泥的室内实验研究

为解决一直困扰油田的含油污泥处理难题,进行了“生物热洗+微生物降解”工艺处理含油污泥的创新性实验。对非离子型生物表面活性剂S1、阴离子表面活性剂R2和无机清洗助剂N2,通过正交实验确定了最优药剂配比(质量比)为S1∶R2∶N2=0.08∶0.03∶0.15;对生物热洗的工艺条件进行探索,确定最佳工艺条件清洗温度为60℃,液固比为5,清洗时间为50 min。对经过生物热洗后残留的石油,进行了3种条件下的微生物堆肥降解实验。实验结果表明:3^#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂+复合生物表面活性剂A1)降解率达到85.5%,相比1^#实验(含油污泥+锯末+营养物质)和2^#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂)降解率分别提高了71.0%和23.7%。最终经过“生物热洗+微生物降解”工艺处理后的含油污泥含油率降至0.8%,并且可以较好地回收油泥中的石油。本实验研究为下一步的现场应用提供了依据。     

含油污泥清洗剂配方筛选实验研究

以某油泥处理厂的油泥为研究对象,以热化学清洗的方式,分别对比了单一化学药剂、复配药剂的洗油效率,对实验温度、油泥与稀释水比例、搅拌时间和搅拌转速等实验条件进行了系统分析。结果表明：单组化学组分中,Na2SiO3·9H2O的洗油效率最高为92.44%;阴离子表面活性剂LAS洗油效率较好,非离子表面活性剂NP-10的洗油效率最高,为92.83%。复配药剂中,Na2SiO3·9H2O∶LAS∶NP-10=6∶3∶1时的清洗剂效率可达96.58%。洗油效率随温度的升高而增大,洗油效率随着液固比例的增加先增加后降低,合理的液固比例在4∶1,最优实验温度为80℃,搅拌时间30 min,洗油效率可达96.58%。     

生物热洗+微生物降解技术处理含油污泥的室内实验研究雷江辉

为解决一直困扰油田的含油污泥处理难题,进行了“生物热洗+微生物降解”工艺处理含油污泥的创新性实验。对非离子型生物表面活性剂S1、阴离子表面活性剂R2和无机清洗助剂N2,通过正交实验确定了最优药剂配比(质量比)为S1∶R2∶N2=0.08∶0.03∶0.15;对生物热洗的工艺条件进行探索,确定最佳工艺条件清洗温度为60℃,液固比为5,清洗时间为50min。对经过生物热洗后残留的石油,进行了3种条件下的微生物堆肥降解实验。实验结果表明:3#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂+复合生物表面活性剂A1)降解率达到85.5%,相比1#实验(含油污泥+锯末+营养物质)和2#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂)降解率分别提高了71.0%和23.7%。最终经过“生物热洗+微生物降解”工艺处理后的含油污泥含油率降至0.8%,并且可以较好地回收油泥中的石油。本实验研究为下一步的现场应用提供了依据。     

热碱洗涤法处理试油井场落地油泥砂工艺参数优化试验

针对井下作业试油井场的落地油泥砂,在微生物处理前采用热碱洗涤法对其进行预处理,以回收原油,缩短降解周期。通过实验选择碱剂,考察碱液浓度、洗涤温度、搅拌转速、搅拌时间等因素对洗涤效率的影响,来获取热碱洗涤的技术参数。结果表明:当油泥砂初始含油率为10%,选择质量分数为3%的碱剂2溶液、搅拌温度为60℃、搅拌转速为60 r/min、搅拌时间为60 min、液固比为1∶1、洗涤次数为2时,原油回收率最高,可达50.33%。热碱洗涤显著降低了油泥砂中的石油类物质含量,油泥砂经过酸液中和后呈中性,不影响后续的微生物降解,并且减轻了微生物降解的压力。     

清罐含油污泥热洗收油技术研究

本文针对目前油田含油污泥热洗收油效率普遍低的现象进行研究,分析了含油污泥在热洗过程中提高收油率和降低残渣含油率的主要影响因素,主要为泥水比、体系pH、热洗温度、加药浓度、加热搅拌时间、搅拌速度、离心转速和离心时间。确定了最佳处理条件:泥水比为1:2,体系pH为8,热洗温度为60℃,破乳剂加量为0.06%,清洗剂加量为0.04%,絮凝剂加量为120 mg/L,搅拌时间1 h,搅拌速度160 r/min,离心机转速2 400 r/min,离心时间5 min。通过以上运行条件,最终油回收率为95%以上,残渣含油率降低至5%以下,油中含水率低于0.5%,水中含油低于100 mg/L,使含油污泥真正达到了减量化的目的。     

含油污泥减量化处理现场中试试验

研究分析了某油田含油污泥的组分特点,针对性地进行了实验。根据室内研究结果,提出了脱稳—絮凝—固液分离的技术路线,设计出中试设备并进行中试试验。中试设备的核心是反应脱稳罐,有效容积为1 m3、配备调速搅拌器,可满足不同转速的搅拌要求。油泥脱稳后进入筛网过滤器进行固液分离,分离水送回原水池处理,脱水油泥含油量达20%以上,可用作燃料。设备运行稳定,在脱稳剂加量为3%,PAM加量为400 mg/L时,形成絮体较大,固液分离效果明显,过滤速度快,分离水清澈,过滤2 h,剩余含油污泥含水率在60%左右。经脱水后的含油污泥量减少到原来的1/3左右,为后续的资源化利用提供了条件。现场试验结果与室内研究结果相符。