全钢子午线轮胎挤出胎面底部不平的原因分析与解决措施

研究全钢子午线轮胎挤出胎面底部不平的原因和解决措施。挤出胎面容易出现底部沟痕、底部不平、底部波浪等缺陷,通过口型板上板后口倒角、减小预口型厚度、增大口型板尺寸、减小预口型分型面厚度、调整口型系数和优化挤出工艺,可以使挤出胎面底部平整、光滑、无褶皱,解决胎面底部不平问题。     

全钢载重子午线轮胎胎面挤出脱层的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎面挤出过程中胎冠胶与基部胶脱层问题。通过调整口型和预口型尺寸、进一步优化开型因数以及冠胶和基部胶出胶比例等措施,胎面挤出脱层质量缺陷明显减少,返回胶量减小,胎面生产成本和能耗降低。     

全钢载重子午线轮胎胎圈出边的原因分析和解决措施

从工艺方面分析全钢载重子午线轮胎胎圈出边的原因,并提出相应解决措施。通过采取调整内衬层、过渡层与气密层的宽度和厚度、恢复硫化机机械手强制定中装置、确保机械手转动盘中心套筒和胶囊上卡盘立柱与套筒直径匹配、避免中心机构内芯子杆偏歪和弯曲、将变形后的椭圆形胎圈恢复为圆形以及调整机械手张开直径等措施,成品轮胎胎圈出边质量缺陷率由0. 063%降低至0. 015%。     

全钢载重子午线轮胎胎圈缺陷产生原因及解决措施

全钢载重子午线轮胎胎圈缺胶、胎趾圆角、胎圈露线、胎圈宽窄不一、胎圈气泡、胎圈变形等胎圈缺陷产生的主要原因为胎坯硫化装模时圈口不能与上下卡盘正确吻合及圈口部位胶料不能正确流动。严格控制胎坯圈口直径和圈口形状以及胎圈部位胶料流动性能可以解决胎圈缺陷问题。     

轮胎胎面翼胶挤出破边问题改善方法的研究

分析轮胎胎面翼胶在挤出过程中的破边问题,发现口型开型比设计、口型进胶口倒角设计和口型温度均为影响因素。通过减小口型开型比、增大口型进胶口倒角高度和深度及口型设定温度,胎面翼胶挤出破边问题得到有效改善。     

半钢子午线轮胎胎面生产线控制系统常见故障及解决措施

针对半钢子午线轮胎胎面生产线控制系统常见故障指出相应解决措施：整定调速器的参数和更换损坏的元件，并逐步将其更薪为新的调速器；更换主回路上接触器，严格上线操作等。采用以上措施后，保证了胎面生产线的稳定运行，减少了回用胶料，提高了胎面的一次合格率。     

全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因进行分析,并提出相应的解决措施。从结构设计、半成品部件和成型方面分析胎肩气泡产生原因,通过采取重新设计胎面和垫胶尺寸,调整带束层宽度;严格控制车间温度和湿度,保证物料存放条件,增大胎面基部胶宽度;根据不同胎面调整压合压力,校正后压辊精度等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡问题。通过加强现场工艺监控措施,明显减小了胎肩气泡发生几率。     

全钢子午线轮胎胎面压出过程底部不平问题

介绍全钢子午线轮胎胎面在压出过程中因结构设计中间尺寸较小或者设计尺寸落差较大,压出过程困难,导致胎面底部不平,对成型过程和成品胎的影响非常明显,会导致胎冠气泡增多,影响成品胎的一次合格率,严重的会造成使用过程中脱层。为解决这一问题,我们采用调整工装和改善开型方式,对胎面底部不平和打波现象有了显著改善,取得了一定的成绩。     

全钢载重子午线轮胎胎肩挤胶式胶边产生原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩挤胶式胶边的产生原因,并提出解决措施。通过咬胶试验验证了轮胎胎肩部位胶料过多会导致胎肩胶边产生,通过采取减少胎肩部位胶料、确保硫化机和模具精度符合工艺标准要求、耐磨板增加垫片、优化模具设计等措施,可以从根本上解决轮胎胎肩挤出式胶边问题,降低了人工清理胶边的频率,轮胎胎肩垫伤缺陷率降低50%以上,使生产效率和轮胎生产一次合格率提高。     

全钢载重子午线轮胎胎里拱的原因分析及解决措施

胎里拱是全钢载重子午线轮胎的主要质量缺陷之一,是由于胎面挤出、成型和硫化等工序出现问题造成胎里内表面呈圆拱形。胎里拱不但影响轮胎的外观质量和均匀性合格率,而且影响轮胎的速度性能和耐久性能,使轮胎使用寿命降低。本工作对全钢载重子午线轮胎胎里拱的产生原因进行分析,采取相应解决措施,取得了良好效果。     

全钢载重子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

从设备装配、硫化工艺、胎坯和模具设计等方面分析全钢载重子午线轮胎硫化胶边的产生原因,通过采取适度调整花纹块、侧板背面加垫片、更换模壳或对花纹块分形面进行焊补维修处理、调整硫化工艺、严格控制成型和硫化环境温度及胎坯温度、对模具侧板分型处进行溢胶槽和溢胶孔加工改造等措施,基本解决了全钢载重子午线轮胎模缝胶边问题,提高了产品质量。     

全钢子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

分析全钢子午线轮胎硫化胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了采取确保胎坯设计尺寸与模具尺寸匹配度、模具精度及硫化工艺参数符合要求等常规措施外,对于采用两半模硫化的情况,适当调低正硫化氮气压力不仅可改善硫化机合模力偏高和设备负荷较大的问题,还可在确保轮胎性能满足企业标准的前提下有效减少硫化胶边。     

全钢载重子午线轮胎胎圈大边原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈部位出现大边的原因,并提出相应的解决措施。优化胎圈部位的材料分布、钢丝圈和半成品部件的形状及尺寸设计、成型鼓扇形块压力,控制硫化机械手对中度和张开度精度,改进成型胶圈和模具钢圈的形状设计,可减少胎圈大边的发生,使全钢载重子午线轮胎胎圈大边发生率由6%降到了1.5%。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的产生原因及改进措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的产生原因并提出相应改进措施。施工设计及半成品尺寸不当、排气线完整性差、成型贴合压辊位置不合理及硫化模具钢圈排气线不通等均会导致胎圈气泡缺陷。经过优化施工设计、增加胎侧及加强层刺孔工艺、规范半成品尺寸过渡及成型辊压等措施能够有效减少胎圈气泡的产生,提高轮胎合格率。     

半钢子午线轮胎胎趾缺陷的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎趾缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取轮胎模具钢圈曲线角度和宽度合理取值、应用二次法成型工艺时胎侧宽度减小并在内衬层上预复合胎圈包布或耐磨胶片、二次法成型机采用聚氨酯环式机头、设计合适的钢丝圈内径,合理存放和转运胎坯以及加强工艺管理并提高员工质量意识等措施,可以大幅减少轮胎胎趾缺陷,降低消耗的同时提高成品轮胎质量。     

全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了模具加工精度差外,胎坯材料过多、胎坯周长过大、硫化机合模力偏小、模具装配与润滑保养不到位、硫化机水平度和对中度不好、钢菱圈变形和损伤、硫化定型压力过大、胶囊形状与胎坯形状不匹配等均会造成轮胎胶边,通过采取合理调整胎坯大小和周长、选择适当的合模力、合理设计模具分型面以及模具装配作业符合要求等措施,全钢载重子午线轮胎胶边明显减少。     

轮胎复合胎面脱层原因分析及解决措施

分析轮胎复合胎面脱层的产生原因并提出相应解决措施。胎面胶门尼粘度偏高、停放时间和环境温度变化大、终口型开型系数不匹配、机头流道和预口型设计不合理、挤出机转速过大、胎面挤出温度过高、机头压力偏低等均会造成复合胎面脱层和气泡现象,采取严格控制胎面胶门尼粘度、改善停放环境、优化终口型开型系数、重新设计机头流道和预口型形式、减小挤出机转速和提高挤出机机头压力等措施,有效解决了轮胎复合胎面脱层问题。     

半钢子午线轮胎早期胎圈周向裂口原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎早期胎圈周向裂口的原因并采取相应解决措施。胎圈周向裂口产生的原因包括胎体帘布伸张值过小、胎圈处应力集中、耐磨胶厚度小和耐磨胶接点超出轮辋线、带束层宽度大、成型反包不实等。通过优化结构,严控挤出和成型工艺,胎圈结构更合理,避免了应力集中,轮胎的高速性能、耐久性能、胎圈强度明显提高,退赔率降低。     

全钢工程机械子午线轮胎胎面胶配方的优化

对全钢工程机械子午线轮胎胎面胶的配方进行优化。结果表明：通过增大丁苯橡胶用量,减小天然橡胶用量,同时调整硫化体系,胶料的门尼粘度减小,门尼焦烧时间延长,硫化胶的撕裂强度明显提高;成品轮胎的抗撕裂和抗刺扎性能提高,轮胎的使用寿命延长,同时胶料成本降低。