SPHC钢冶炼生产研究

河北敬业集团采用炉后渣洗钢水和连铸工艺成功开发了SPHC钢。在SPHC钢冶炼过程中,通过控制转炉终点化学成分、钢水温度、提高转炉终点命中率、对钢水进行渣洗、软吹氩促进夹杂物上浮、强化连铸保护浇铸等措施,改善了钢水的流动性,有效避免了连铸过程中的水口结瘤等事故。SPHC钢热卷成品的合格率达到98.5%,为进一步开发低碳低硅系列钢奠定了坚实基础。     

直上渣洗工艺在普通热轧卷板(SPHC)生产中的应用

介绍了天铁热轧板公司应用直上渣洗工艺生产SPHC的过程.通过转炉出钢过程中直接进行渣洗,同时吹氩精炼以促进夹杂物上浮和净化钢液,然后直接进行连铸,可解决提炼过程易增碳和增硅的问题,钢水流动性好,同时降低了冶炼成本.     

转炉渣洗脱硫的工业应用与研究

介绍转炉出钢渣洗脱硫方法及其工艺,对转炉出钢渣洗脱硫进行了理论分析和工业试验。结果表明:出钢温度、钢水氧化性、吹氩控制是转炉炉后渣洗脱硫效率的关键控制点,实验证明,在进一步优化渣洗脱硫工艺参数后,可以成为转炉有效的脱硫手段,降低在冶炼过程的生产成本。     

转炉生产20CrMnTiH钢全氧含量的控制

为降低转炉生产20CrMnTiH钢的全氧含量,开展分析与试验,采取了转炉高拉碳、铝脱氧、精炼渣洗、钙处理、连铸全保护浇注等工艺,实现钢中全氧含量≤15×10~(-6)。     

焊线钢渣洗直上工艺实践探究

针对首钢长钢公司在焊线钢开发过程中,采用渣洗直上工艺即转炉—出钢渣洗和氩站吹氩—连铸的工艺流程替代LF过电精炼深处理工艺流程的试验,通过对一系列试验数据的详细分析研究,得出渣洗直上工艺在脱硫、增碳及夹杂物控制等方面的效果。研究结果表明：渣洗直上工艺平均脱硫率17.25%;夹杂物类型与LF过电精炼工艺基本相同,数量也可以达到LF精炼水平。通过优化焊线钢渣洗直上工艺,既能满足产品质量要求,又能有效降低生产成本。     

小转炉生产PC钢棒工艺实践

通过优化冶炼、连铸工艺和加强炉后"渣洗"、喂线凋质、软吹氩操作处理,成功实现30 t氧气顶吹小转炉在无精炼工艺条件下生产出满足市场要求的PC钢棒用钢.     

BOF-LF-CC流程生产齿轮钢铸坯全氧含量控制实践

莱钢采用BOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH齿轮钢,在不经过VD炉真空处理的情况下,通过提高转炉终点碳命中率,使用组合式挡渣工艺,优化转炉底吹流量及钢包底吹氩模式,转炉全铝一次脱氧,调整精炼渣系,提高大包长水口密封性,避免钢水吸氧二次氧化,引进钢包下渣自动监测系统等工艺优化改进措施,有效降低了铸坯全氧含量,平均铸坯全氧含量达到了0.001 3%。     

60t转炉-60t LF冶炼GCr15轴承钢氧含量的控制

石钢采用60 t转炉-60 t LF-150 mm×150 mm方坯连铸工艺生产GCr15轴承钢。工艺实践表明,采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0.30%;改进工艺控制转炉出钢下渣量;LF精炼时采用CaO-SiO₂-Al₂O₃高碱度渣;连铸时钢包到中间包采用套管和吹氩保护,中间包水口使用密封垫,有效地控制了钢中的氧含量。统计表明25炉轴承钢氧含量为(6.5~11.9)×10^-6,平均氧含量为10.2×10^-6。     

提高SPHC钢转炉直上连浇炉数的生产实践

泰钢炼钢厂SPHC钢种转炉直上工艺存在浇注过程中间包下水口絮流、连浇炉数偏低的问题。通过稳定钢水酸溶铝含量,实施钢包渣洗工艺,优化钢包吹氩模型,SPHC钢转炉直上连续浇注炉数由平均11炉提高到25炉,优化效果显著。     

SPHC浅精炼工艺生产实践

<正>柳钢冶炼SPHC原工艺路径为:铁水倒罐站→120 t转炉→出钢脱氧→氩站钢包底吹→LF精炼→板坯连铸机,钢水经LF精炼可获得较高的钢水质量和洁净度。为了进一步提高冶炼效能,降低SPHC钢的生产成本,在保证钢的质量及洁净度的前提下,应用LF浅精炼工艺。该工艺采用出钢渣洗,氩站快速造渣脱硫及控铝,从而减轻LF精炼负荷,既不改变原有的炼钢-连铸生产工艺布置,又满足了高效稳定的生产需要。另一方面,新工艺的实施降低了LF精炼工序的电耗、电极消耗等冶炼成本,钢水流动     

天钢降低铸坯全氧方法的研究

为降低铸坯全氧含量,提高钢水洁净度,天津钢铁集团有限公司炼钢厂对现有工艺进行优化,通过采用转炉高拉碳和石灰渣洗工艺、精炼工序降低精炼渣中Si O2含量以提高炉渣碱度、引进铝制脱氧球加强炉渣脱氧、优化底吹氩气工艺、使用实芯纯钙线代替原硅钙及钙铁包芯线、优化连铸工序保护浇注工艺等措施,使铸坯中全氧含量在30×10-6以下炉次的比例由70.37%提高到91.16%,产品纯净度显著提高。     

100t转炉-LF(VD)工艺冶炼轴承钢的氧含量控制

通过铁水预脱硫-100 t顶底复吹转炉-吹Ar-LF(VD)-方坯连铸工艺生产轴承钢的实践,得出冶炼终点钢水碳含量为0.2%~0.6%时,钢水氧含量在50×10^-6到150×10^-6之间;经出钢时脱氧、吹氩、LF(VD)精炼后,中间包钢水中的全氧含量为(14~16)×10^-6,铸坯中的全氧量<12×10^-6。分析表明,加强熔池搅拌,使钢渣充分反应,控制转炉下渣量<5 kg/t钢,加强吹氩搅拌,控制LF顶渣碱度在2.0~2.5之间,(FeO)+(MnO)小于0.5%,可使轴承钢中全氧量进一步降低。     

转炉出钢合成渣洗工艺的应用

详细论述了转炉出钢过程采用合成渣洗工艺对炉外精炼工艺的影响.合成渣洗不但具有较高的脱硫率,而且可以有效缩短精炼时间,同时能够较大幅度降低吨钢成本,从而为薄板坯连铸连轧生产线实现多炉连浇创造有利条件.     

转炉-氩站-连铸流程低碳铝镇静钢夹杂物控制

对“转炉-吹氩站-连铸”工艺流程生产的低碳铝镇静钢工艺各环节取样，并对渣、钢成分进行分析，采用自动扫描电子显微镜研究了钢中夹杂物的大小、密度及成分，以期寻求相应对策来控制钢中氧含量及夹杂物数量。结果表明：转炉吹炼末期控制氧流量26 000 m³·h^-1,可把钢中氧由0.071 4%降低至0.057 2%,转炉渣中(FeO+MnO)%由15.71%降至14.09%,减轻转炉吹炼末期钢液过氧化。吹氩氩气流量提升至600 L/min后，氩站工序钢液中夹杂物去除率达62.7%。通过协同控制转炉出钢时下渣量至50 mm,采取保护浇铸等手段，SPHC低碳铝镇静钢中氧和氮分别降低至0.001 11%和0.002 15%,≥2.0级和≥1.0级的夹杂物比例分别由9.2%和20.0%降低至6.9%和16.2%。     

轴承钢全氧含量控制技术研究

转炉方坯连铸工艺生产轴承钢,分析表明：加强熔池搅拌,使钢渣充分反应,控制转炉下渣量小于5kg／t钢,加强吹氩搅拌,控制LF顶渣碱度在2．0～2．5之间,w（FeO）＋w（MnO）小于0．5％,可使轴承钢中全氧含量进一步降低。     

20CrMnTiH齿轮钢氧含量的控制实践

通过60 t LD→60 t LF→CC工艺生产20CrMnTiH齿轮钢的实践表明：转炉采用低拉增碳操作法,控制终点碳在0.05%～0.12%、温度控制在1640℃～1660℃、出钢下渣量控制小于30 mm、采用复合脱氧工艺;精炼采用Si-Al-Ca渣系,控制炉渣碱度R≥3.5,合理控制精炼节奏及吹氩模式;连铸采用全保护浇铸等一系列措施,可把氧含量控制在18×10-6以下,满足了汽车齿轮行业标准的要求,实现了齿轮钢的批量生产。     

炼钢过程钢中氧的控制

为了实现对钢中氧含量的控制,提高产品的内在质量,通过对转炉-RH精炼-连铸生产超低碳钢工艺的研究,探讨了影响钢中氧含量及夹杂物的因素和控制技术,建立了相应的氧含量预报模型。研究结果表明：转炉中控制合适的出钢碳含量、温度和终渣氧化性,RH中保持合适的下渣量、纯脱气时间以及钢包渣的氧化性,连铸过程中减少耐火材料的SiO2含量、改善保护浇注等措施均有利于降低钢中的总氧含量、改善钢材的质量。     

冷却转炉终渣修补出钢面炉衬工艺研究与实践

为确保钢水出净,对马钢65 t顶底复吹转炉冷却转炉终渣修补出钢面炉衬工艺进行理论研究与生产实践.通过对转炉终渣成分的控制和冷却转炉终渣修补出钢面炉衬过程操作的优化,在降低补钢面频次和耐材成本的同时,有效提高了转炉炉衬耐侵蚀能力和转炉作业率.与传统补炉砂补钢面工艺相比,补炉砂吨钢用量下降了17.74％,年节约补炉砂耐材成...     

邯钢低碳冷轧薄板用钢氧氮夹杂物的控制

通过改进底吹效果,采用出钢渣洗、优化精炼渣系、缩短LF加热时间和避免连铸过程中二次氧化等措施,保证了低碳冷轧钢氧含量小于30×10^-5和氮含量小于40×10^-5的工艺要求。     

铝镇静钢SPHC浸入式水口结瘤成因和控制工艺

SPHC钢（/%:≤0.08C,≤0.05Si,0.10~0.30Mn,≤0.025P,≤0.025S,0.020~0.045Al）的工艺流程为铁水预处理-150 t顶底复吹转炉-LF-双流板坯连铸-1780 mm热连轧工艺。通过水口结瘤物分析得出,水口结瘤物主要成分为Al₂O₃和高熔点（1750℃）CaO·2Al₂O₃夹杂,结瘤物外层为结构疏松的堆积状氧化铝层,中间层为网状氧化铝层,内层为水口材料的脱碳层。通过控制转炉终点[C]>0.04%,调整喂钙铁线用量,使钢液中平均钙铝比由0.03提高至0.06,精炼时软吹氩搅拌由6~8 min提高到8~10 min,连铸过程防止钢液二次氧化等工艺措施,48炉SPHC钢生产结果表明,避免了水口结瘤事故的发生。