精密异型钛材热处理工艺研究

采用清洗—碱洗—酸洗工艺对眼镜用精密异型钛材进行真空退火前的预处理,给出了工艺控制条件并进行了讨论。对氢脆的危害进行了探讨,得出了适宜的真空退火条件。试验表明,按确定的真空退火前预处理工艺和真空退火工艺条件处理后的精密异型钛材,能够获得非常光亮的表面,满足后续加工工艺和产品质量要求。     

辊式钛电极制造工艺的改进

钛制辊式电极是铜箔制造设备中的重要元件,其成品精度、导电性能、加工工艺与最终生产的铜箔产品质量紧密相关。汇总分析了制造经验及用户意见,对钛制辊式电极的结构及制造工艺进行优化改进。通过对塑料环结构、静平衡架结构、配重盒工艺、钛筒校圆方法进行改进,解决了塑料环老化导致的O型圈槽变大的问题,以及静平衡试验结果不准确的问题,还提出了更便捷的钛筒校圆方法。     

攀枝花钛精矿中CaO赋存状态及对人造金红石品质的影响

采用XRD、扫描电镜对攀枝花钛精矿、攀枝花钛精矿制备人造金红石进行深度剖析,得出CaO在攀枝花钛精矿中主要与SiO2、MgO、FeO、TiO2等物质固溶于钛铁矿伴生相硅酸盐中。在生产人造金红石工艺中通过高温强氧化还原改性,盐酸浸出等方法均不能有效打破其结构,导致CaO在人造金红石产品中富集,影响产品质量。提出通过深度解粒,调整钛精矿选别工艺参数,可有效降低钛精矿中CaO含量,生产出高品质的人造金红石。也可通过高梯度磁选处理富钛料去除CaO杂质元素,生产满足国际大型沸腾氯化炉需要的人造金红石产品。     

喷淋式饱和器法生产硫铵工艺的应用

介绍了喷淋式饱和器法生产硫铵工艺,结合生产实际分析了影响生产操作和设备运行的多种因素,对稳定生产,提高产品质量起到了积极作用。     

冶金产品质量控制和管理系统的改进

在冶金工厂中应用产品质量控制和管理系统，能够保证产品达到所要求的质量。质量管理工作包括：输入控制，连续操作和验收管理，保证产品质量指标的动态和可靠性分析，工艺过程调节等。     

流动式连续气相法制取钛

采用连续冶炼的方法代替现行的间断式镁还原法制取钛,是21世纪发展钛的战略性技术,世界各国的钛公司都投入力量进行开发。电解法制取钛可降低成本30％。电解法是在镁还原法、钠还原法之后作为第三种钛生产方法引人注意。 日本的钛公司认为,采用电解法生产钛比镁还原法生产钛的产品质量好,但就成本而言不可能太便宜。可利用TiCl_4和镁进行连续生产。     

浅析奥氏体不锈钢中厚板生产中的连续喷淋酸洗工艺

本文在简要介绍奥氏体不锈钢酸洗钝化机理的基础上,重点论述了连续喷淋酸洗工艺的技术特征,并对典型的卧式、立式连续喷淋酸洗机组设备组成和生产工艺进行了分析和对比。最后,对连续喷淋酸洗技术其在国内不锈钢中厚板生产厂的实际应用情况进行了简单回顾。     

脱脂工艺对热镀锌钢板表面特性的影响

分别采用水、有机溶剂和碱性脱脂剂水溶液对热镀锌涂油钢板进行脱脂清洗处理,并通过三维显微镜、辉光光谱仪和电化学研究了不同脱脂工艺对热镀锌钢板表面形貌、元素成分及表面反应活性的影响。结果显示,不同脱脂工艺对热镀锌板表面形貌无影响,且三种脱脂工艺均能够有效清洁热镀锌板表面油污。水和有机溶剂脱脂工艺能够保留热镀锌板表面氧化层,但碱脱脂工艺会破坏其表面氧化层,因此会影响热镀锌钢板表面的反应活性。电化学数据表明,采用有机溶剂脱脂工艺可以保持热镀锌板表面的氧化膜状态不发生变化,因此其表面反应活性相对较低;采用碱脱脂工艺会改变热镀锌板表面氧化膜结构,提高热镀锌表面反应活性。     

钛渣中FeO对熔盐氯化过程的影响

研究了不同FeO含量钛渣的化学及物相组成以及FeO含量对熔盐氯化过程放热量、收尘渣量及成分、熔盐成分和产品质量的影响。结果显示:钛渣中主要物相是黑钛石、金红石和硅酸盐玻璃体。随着FeO含量增大,钛渣熔盐氯化放热量、收尘渣比例、熔盐中的FeCl_3和FeCl_2含量、产品中FeCl_3含量和固含量均有所增大。高FeO含量用于熔盐氯化制备四氯化钛工艺可行,但对氯化过程熔盐成分和收尘渣成分影响较大,应通过调整物料配比、排盐制度和矿浆喷淋制度等予以解决。     

新钢板坯动态轻压下铸机二冷模型校验

结合新钢板坯动态轻压下连铸机设备和工艺的特点与要求,采用射钉法测量不同工艺条件下铸坯的凝固壳厚度,并将测量结果与国外热跟踪模型进行了综合验证,同时,与离线模型进行了交互验证.结果表明,在设备与喷淋状态保证的前提下,模型精度可以满足轻压下工艺过程控制的要求.     

Uai圆形钛渣电炉实现连续冶炼生产工艺

国内大型圆形钛渣电炉多数采用间歇式生产冶炼工艺。通过电炉加料系统设备的改造、冶炼工艺的攻关、采用先进的神经网络控制方法等途径可实现钛渣电炉连续加料、连续冶炼的工艺。     

论镁法海绵钛生产中设备预处理的影响及改进

镁法海绵钛生产中杂质铁、氧等元素的波动较大,对产品质量控制影响也较大。生产实践表明:改进新反应罐的渗钛处理,可以有效地控制杂质铁元素的波动;对旧反应设备采取缩短暴露在空气中的时间,加强表面清理,强化预抽工艺,可以稳定产品中的氧、氮等杂质控制;根据生产实际综合采用多项改进措施,可以收到更好的控制效果。     

钛棒线材的生产──钛制造技术连载10

本文介绍钛及钛合金棒、线材的生产工艺、设备及其应用开发。1棒、线材的生产工艺1．1轧制以往，钦棒材的轧制设备有并列式和越野式．钛线材的轧制设备主要有活套式．现在，为了提高产品质量和生产效率，逐步采用连续高速轧机．仗的性质与普通钢不同，在轧制时需采用不同的设备及操作．在棒、线材轧制时，必须考虑以下几点：①由于钛的热传导率小，加热时间要长；②为了防止氧化和吸氢，加热时间又要求尽可能短；③塑性变形能差，加工温度范围窄；④热变形抗力大，加工时要求的负载大．目前可同时生产棒、线材的连续高速轧机具有以下特点：…     

电解法制钛中试产品球磨工艺及装置设计

针对电解法制钛工艺中阴极产物(200 kg/d)处理过程出现的产品污染问题,自行设计了钛质球磨装置,并对工艺参数进行了研究。设计的球磨装置容积为320 L,直径及高度均为1 080.9 mm,处理能为148.3 kg/h,需1台功率为5 kW的电机。在球磨转速为35 r/min、大中小(直径分别为50、30、20 mm)3种磨球质量比为1∶1∶2、液固比为4∶1和填充率为50%条件下球磨25 min后,获得的钛粉质量可达到行业标准YS/T 654—2007中的TF-2级别,且粒径分布与实验室洗涤钛粉相当。自行设计的钛质球磨装置能够满足中试规模金属钛粉后处理的需求。     

含钛超低碳搪瓷钢板的退火工艺

 研究了两种不同退火工艺——罩式退火和连续退火工艺对含钛超低碳搪瓷钢板成型性能和贮氢性能的影响。试验结果表明,材料经连续退火后其成型性能略优于罩式退火,而其贮氢性能是经罩式退火后的明显好于连续退火。因此综合考虑,采用罩式退火工艺可实现成型性能和贮氢性能的良好匹配。     

超大直径盘圆罩式退火炉的设计与应用

阐述了盘圆罩式退火炉的热处理工艺过程,介绍了该热处理炉的设备组成、技术特点以及自主研发关键设备的使用效果。实践证明,该热处理炉能够满足盘圆退火的工艺要求,产品质量满足要求。     

攀长钢公司钛材产品开发及设备现状

介绍了攀长钢公司纯钛板材生产工艺、保护涂层挤压工艺、斜轧穿孔工艺、热连轧工艺、军工用品、钛合金等开发现状与技术水平及其质量情况、产品结构状况、2010年销售量以及钛锭年熔炼能力、锻造能力;同时介绍了我公司新建钛材生产线各设备的基本参数,其设备先进、专业性强,另外还有多条钢钛共用生产线,包括棒、板、盘圆、卷、管等生产设备,设备齐全、利用率高、生产成本低,可满足市场上各种产品规格的生产同时提高产品的市场竞争力。     

挤出式3D打印工艺制备WC-10Co硬质合金的显微结构与力学性能

传统方法制备复杂构件的硬质合金产品难度大,成本高,影响了硬质合金的持续发展。采用挤出式3D打印成形硬质合金打印样,经溶剂脱脂、热脱脂和气压烧结制备WC-10Co硬质合金样品,研究打印参数、脱脂工艺和烧结温度对样品的显微组织与力学性能的影响。结果表明,采用不同的喷嘴尺寸,可调节打印样的表面粗糙度与尺寸精度,使用溶剂-热脱脂两步法脱脂后脱脂坯形状与尺寸稳定,烧结后该合金的组织分布均匀,在1 450℃烧结后合金硬度为87.3 HRA,抗弯强度超过3 500 MPa,性能媲美常规粉末冶金方法制备的合金。     

铁基粉末流动温压工艺中热脱脂动力学分析

采用流动温压工艺,以铁基粉末为原料、石蜡基聚合物为黏结剂成功制备出十字坯试样;在不同热脱脂速率下脱除聚合物黏结剂,利用热重分析（thermogravimetric analysis,TGA）法研究黏结剂在N₂气氛下的热脱脂行为,采用微分法计算脱脂过程动力学相关参数,改进脱脂工艺;借助优化后的脱脂工艺对压坯进行脱脂,并在1300℃烧结获得烧结坯,对烧结坯的烧结收缩率、密度分布、微观组织进行研究。结果表明:聚合物黏结剂的脱除共有2个阶段,激活能为31.3~72.7 kJ·mol-1,指前因子为0.96×106~1.14×1010 min-1;脱脂第1阶段的激活能整体上均低于第2阶段的激活能,说明脱脂第1阶段中的低分子组元更易脱除,保证脱脂质量的关键因素是控制第1阶段的升温速率。     

双相不锈钢中厚板在线酸洗工艺研究进展

在卧式连续喷淋酸洗机组上,利用原设备和H2SO4+(HNO_3+HF)酸洗液技术酸洗双相不锈钢中厚板,酸洗后表面出现浅灰色、下表面辊印缺陷。针对这些缺陷,以S32205双相不锈钢板为代表牌号,论述一种两段式混酸(HNO_3+HF)液酸洗方法,开展了两段式混酸(HNO_3+HF)液酸洗方法的实验室、工业化工艺试验和研究,并对原卧式喷淋酸洗生产线进行了技术改造。应用两段式混酸(HNO_3+HF)液工艺技术酸洗S32205钢板,在预先酸洗工艺段,混酸液HNO_3质量浓度为180g/L、HF质量浓度为90g/L,混酸液温度为43℃;在最终酸洗工艺段,混酸液HNO_3质量浓度为265g/L、HF质量浓度为56g/L,混酸液温度为43℃,一次酸洗合格率达到95%以上。从技术上解决了双相不锈钢中厚板酸洗后表面出现的浅灰色、下表面辊印缺陷,酸洗后的钢板表面呈银白色,色泽均匀,满足了双相不锈钢板产品标准关于表面质量的要求。