叶片平衡工装的设计及计算

本文通过对转子叶片平衡工装设计过程的描述,对这类工装的设计方法做了一些探讨。在使用西门子公司UG建模软件的前提下,详细介绍各种工艺参数的计算方法。     

低压涡轮叶片锯齿冠数字化检测的研究

涡轮叶片设计成锯齿冠结构形式,对降低涡轮叶片振动和提高涡轮效率是卓有成效的,锯齿冠结构设计的目标是在接触面上保持适当的紧度,从而在接触面上产生所要求的正压力。锯齿冠结构外形虽然非常简单,但有其内在固有的特性,尤其是锯齿冠工作状态是在预拧角的条件,十分苛刻,特别是锯齿冠的接触角度大小,锯齿冠结构尺寸的大小,都会给叶片造成不利的工作条件,从而引发叶片结构故障。因此涡轮叶片锯齿冠的设计质量无论从装配还是性能上都是非常重要的,所以要求锯齿式叶冠的加工和检测也十分严格。     

某发动机涡轮叶片缘板掉块原因

某发动机涡轮叶片在试车过程中缘板处出现掉块和裂纹。采用宏观分析、低倍腐蚀、断口分析等方法对涡轮叶片缘板处的掉块原因进行了分析。结果表明:涡轮叶片缘板出现掉块和裂纹性质为持久断裂失效,涡轮叶片缘板裂纹产生原因与缘板位置小角度晶界角度过大有关。建议将此型涡轮叶片的小角度晶界技术条件要求由不大于8°提高到不大于6°。     

专用零件测具检测方法的改进与管理

通过对专用零件测具检测方法的改进，提高了检测工作效率，验证了测具设计及制造的准确性，保证了专用零件加工质量。与传统的专用零件测具检测方法相比，提出改进专用零件测具检测技术的新思路、新方法。     

航空发动机叶片型面测具设计制造精度分析

随着经济的发展以及科技的进步,我国加大了对于航空发动机的投入力度,在航空发动机的生产制造过程中,其叶片的精度要求很高,且需要曲面成型,因此制造难度极大。同时对叶片的测量也带来一定的难度。为解决这一难题,在对航空发动机叶片进行测量的过程中可以基于样板法来设计一种空间型面的测量来完成对于航空发动机叶片的型面测量工作。通过使用此种方法可以将空间型面的测量转换为二维平面测量,从而大大简化了叶片型面的测量难度。本文将就如何做好航空发动机叶片型面测具的设计及使用进行介绍。     

涡轮叶片不同安装角缘板尺寸检测研究

涡轮叶片背向缘板空间尺寸复杂,缘板的位置尺寸保证叶片相互间的装配问题,正确理解缘板的空间位置平面形成,将缘板的空间一般位置平面转换为垂直状态,便于叶片缘板尺寸测量和测具的制造。在叶身不同转角+α度,0度,,-α度情况下,检测叶背的缘板尺寸,利用UG设计功能,采集不同转角下,叶身定位点的空间位置尺寸和叶身型面的切线方向进行定位,解决了曲面定位点手工无法计算的问题,提高了设计效率和准确性。     

浅谈混凝土搅拌车搅拌叶片设计

混凝土搅拌车搅拌叶片是搅拌筒的主要结构，是完成搅拌功能的主要部分。本文主要概述了搅拌车搅拌叶片最优化设计理论和主要优化方法，并且概述了搅拌叶片优化设计的主要过程。     

浅谈精铸涡轮叶片综合检测的设计

研究设计的精铸涡轮叶片综合测具能实现叶片叶身型面各截面理论位置的测量及叶片偏移、扭转后型面的测量,并同时在该测具上能实现缘板及叶冠内表面通道点的检测要求,使叶片实现了一次定位夹紧,多项检测,直接检测出型面与缘板及叶冠内表面的相互关系,提高了叶片检测精度,避免了重复定位给叶片带来的累积误差,降低了工装的设计制造成本,缩短了新产品研制的生产周期,提高了测量效率。为了提高设计的准确性,采用三维UG建模设计,准确采集叶片通道和型面参数,解决了繁琐的空间尺寸计算,提高了设计效率和准确性。它非常适用于精铸叶片加工生产现场,是一种结构简单,操作方便的检测工具。     

平台和缘板阻尼叶片共振响应的数值分析

引入非局部记忆的滞后摩擦力模型,应用数值方法研究平台和缘板阻尼单自由度叶片模型的共振响应,分析了阻尼器正压力、激振力水平和摩擦系数对共振振幅及峰值频率的影响.研究表明,阻尼器是一种非常有效的结构减振方法,并且缘板阻尼器的减振效果更好.     

涡轮导向叶片失效的综合分析

本文通过对某型发动机二级导向叶片弯曲变形及开裂失效故障的分析,确定失效原因是叶片三维温场分布不均匀产生的热应力与叶片结构不匹配,发动机超温工作加大了热应力幅度而造成叶片弯曲变形,冷热疲劳产生裂纹,熔盐在裂纹内沉积并与基体发生腐蚀反应的产物加剧了裂纹扩展。     

运用"6σ"科学管理方法提高叶片测具使用周期的合格率

针对某机涡轮叶片测具使用周期的合格率较低的问题, 运用精益"6σ"管理理念,通过对该类测具流程状况的具体分析,利用"6σ"工具按照其中的精益思想将一些工具串联组合起来,统计各类影响因素的数据,分析产生问题的主要原因,有效地改善了流程过程中所存在的关键问题,并制定合理的控制措施.通过提高叶片测具的使用周期合格率,从而控制了该产品的检测质量.     

导向叶片盆、背封严槽测量的设计研究

某叶片焊接组合件是航空发动机零件中最复杂的零件之一,同时也是航空发动机中的关键重要零件。在航空发动机零件生产中,必须实行严格的质量控制。叶片焊接组合件封严槽加工和检测是新机科研零件有待解决的技术瓶颈,它的几何形状复杂,加工和检测非常困难。一般采用电加工,但是必须先划线。那么,这种叶片焊接组合件的划线和检测专用工装的设计难度大。现在某重点型号导向叶片焊接组合件属于小批生产研制任务,必须使用专用工装加工和检测,因此,解决叶片焊接组合件封严槽型面加工和检测,也是摆在我们工装设计的技术难题。     

一种导向器叶片安装板圆弧测具的创新改进设计

本文介绍了一种导向器叶片安装板圆弧测具的创新改进设计,对设计结构进行分析讨论。     

壳板凸肩叶片的非线性振动特性

以凸肩叶片为研究对象,应用Donnell’s简化壳理论建立模型的非线性振动方程,考虑了几何非线性、阻尼、凸肩接触面正压力、摩擦力等因素。采用Galerkin法将振动微分方程离散到模态坐标上,分别应用数值法和近似解析法对方程组求解,得到系统的频率响应曲线,并讨论了系统周期解的稳定性。结果表明,由于凸肩接触面之间摩擦力方向周期性改变,导致系统的振动特性产生不连续性,以摩擦力为正、负方向分别绘制一条频率响应曲线。则随着摩擦力方向T/4周期变换一次,系统的振动也以T/4为周期在两条频率响应曲线上来回跳跃,从而有效抑制叶片的振动响应,提高叶片使用的安全性。     

导向叶片气膜孔的电火花夹具设计

利用夹具分度及与夹具底座配合来调节叶片气膜冷却孔的角度完成气膜冷却孔的加工,合并了各工序的电火花夹具设计。大大减少了原来传统方式要设计的多套电火花夹具,减少了零件装夹次数,完全能在普通高速电火花小孔机床上加工。     

壳板凸肩叶片的分岔特性研究

研究壳板凸肩叶片的静态和全局动态分岔。应用Donnell’s简化壳理论建立了壳板凸肩叶片的非线性振动微分方程,并考虑了几何非线性、阻尼、凸肩接触面正压力、摩擦力等因素。运用伽辽金方法对非线性振动微分方程离散化,应用平均法对离散后模态方程组进行解析分析,获得系统主共振情况下的平均方程和分岔方程。利用奇异性理论,得到了系统的转迁集和分岔图。通过研究平均方程的全局行为,得到了壳板凸肩叶片系统参数在各区域变化时系统周期解的变化过程及其具有的非线性动力学特性。研究壳板凸肩叶片的分岔特性可以为壳板凸肩叶片系统的动力学优化设计以及稳定性控制提供理论依据。     

试论叶片型面测具设计模块化的开发

主要从开发叶片立式综合型面测量夹具设计的模块化入手,进而对所有叶片的测具设计进行归纳总结,实现参数化模块设计的开发。由于每同类叶片的设计图结构基本相同,尺寸略有差异,并且同类叶片的测量夹具设计结构也可以统一、固化;从而使测量夹具设计图达到标准化、模块化、智能化,提升工装设计速度和质量,保证叶片生产质量,满足新机科研快反和批生产的要求。     

导向叶片观察孔位置度测具的改进设计

本测具通过利用UG软件,设计了全新的三维导向叶片观察孔位置度测具,新的位置度测具不仅可以用于测量导向叶片观察孔位置度,而且解决了被测孔的公差比较大的问题,由于该孔位置度没有最大实体标志,以往必须将孔径进行分组检测,该测具解决了孔径分组问题,同时解决了两同轴孔进行同时检测的问题。该测具结构简单,测量快速准确,且能直接读出位置度偏差的实际值。     

PCB板的可测性设计探索

随着微电子学的迅速发展,电路板的规模及芯片密度、复杂性大幅度增长,且由于集成电路技术的快速发展,测试代码技术远远跟不上需要。解决这一问题有两大途径,一是研究更有效的测试代码生成方法和故障仿真算法,二是采用可测性设计。第二种途径体现了新的测试与设计思想,即将测试与设计统一起来,从源头上解决问题。     

浅谈风扇精锻叶片型面数字化检测设计的开发

由于在风扇发动机中,一般静子叶片级数多达数级以上;而且,风扇静子叶片的叶身型面形状复杂,每个截面都是由封闭的样条曲线形成,因此,其叶身的形状是由多条样条曲线形成的复杂;并且,随着风扇转子、风扇静子叶片精密锻造技术的发展,高精度、小余量精锻叶片的检测水平也要向数字化、自动化、精密化、高效化发展。因其质量数据无法用常规手段获得,需要应用先进的检测仪器来控制精锻质量,即需要应用三坐标设备扫描检测。研究风扇转子、静子叶片检测设计的技术瓶颈,研究叶身型面形状的形成原理,消化叶片设计图,正确理解各截面的样条曲线关系;配合工艺,解决高精度、小余量精锻风扇静子叶片的型面检测设计的结构难题是本专业首要任务,也是航空领域工装设计的重要课题。