油管加热配套采油技术

利用油井中的油管做热源体 ,加热油管内的流体 ,提高流体的温度 ,是一种新的采油技术。简要介绍了油管加热技术的原理 ,针对它的适用范围 ,提出了稠油井、高凝油井、含蜡油井配套的采油工艺管柱 ,并把此项技术应用于实际生产中 ,取得了良好的经济效益。     

油管加热配套采油技术

利用油井中的油管做热源体，加热油管内的流体，提高流体的温度，是一种新的采油技术。简要介绍了油管加热技术的原理，针对它的适用范围，提出了稠油井，高凝油井、含蜡油井配套的采油工艺管柱，并把此项技术应用于实际生产中，取得了良好的经济效益。     

油管加热采油工艺技术

方法 利用油管和套管作为发热体直接加热油管的原油，目的 提高井筒内原油的温度，增加原油的流动性，结果 该项工艺在胜利油区高凝油井及高含蜡井应用后，要明显提高井筒原油温度，增加原油流动性，在不采取其它工艺条件下可保证油井的正常生产，结论 油管加热采油技术工艺简单，现场施工方便，造价低廉，加热效果明显，是开采中低粘度稠油油藏，高凝油油藏及高含蜡油藏的一种为较理想和经济的方法。     

对空心电热杆采油工艺的几点改进

1．前言空心电热杆采油系统，主要由地面供电控制和井下加热两大部分构成。井下加热部分采用空心抽油杆和特制加热电缆。该工艺具有施工简单、成本低、热效率高等特点，是开采高凝、高粘、高含蜡油藏的一种新的措施。它不但可提高油井综合时率和泵效，而且还可以解决低产稠油井     

中国专利文摘

<正> 本井下热采装置是与抽油泵结合在一起的井下加热装置。由电缆管和加热管组成,并兼有泵杆的作用。利用电能加热油管中的石油,提高油温,使油中含蜡保持在液态,从而达到油井高效连续运行并提高产油量的目的。本装置     

双空心杆闭式循环加热工艺

双空心杆闭式循环系统是为解决稠油及高凝油的井筒加热问题而设计的井筒加热系统,它由内、外两层空心杆组成,在内、外空心杆之间形成液流通道,靠液流的热能加热外空心杆,由外空心杆加热油井产液.通过该装置在稠油及高凝油井上的推广应用,有效解决了高凝油井井筒易结蜡及稠油井产液黏度较高的问题,应用后见到较好效果并延长了油井免修期.     

高凝原油井筒温度场影响因素研究

高凝原油由于含蜡量高、凝固点高,井筒结蜡严重,开采效果差。根据传热学基本原理,建立了高凝原油井筒温度场数学模型,并选取了潍北油田的4口生产井,对影响井筒温度场的因素进行了分析。结果表明,油井产液量、体积含水率、油管导热系数和电热杆加热功率对井筒温度影响较大,生产时间对井筒温度的影响较小;油井产液量、油管导热热阻和电热杆加热功率的增加对改善井筒结蜡状况有利,而体积含水率(乳化水)的增加对井筒结蜡具有恶化作用,井筒电热杆加热存在最优的加热参数;采取增产(如提液、压裂、注水等)、原油破乳、保温油管以及井筒电热杆加热等措施,可有效改善高凝原油的流动性,实现高凝原油的正常举升。      

双空心杆循环伴热技术在超稠油井上的应用

针对油田部分油井含蜡量高、黏度高及油井生产困难、维护难度大等问题,提出采用双空心杆内循环伴热降黏热采技术。通过利用地面天然气加热装置对双空心杆热载体加热(热载体软化水加热)后,将热载体从双空心杆内管进入外管返回,达到提高油管内原油温度,防止油管内壁结蜡,降低原油黏度,改变流动性的目的,在密闭的系统中实现井筒升温清防蜡及降黏作用,保证油井的正常生产。实践证明,应用效果良好。     

利用油管弹性伸缩实现井下定量掺液方法探讨

在泵下增设一个新装置，使抽油泵上下运动时，油管产生弹性伸缩。利用该伸缩引起的上下腔空压力变化，便可将化学溶剂或稀油定量掺入稠油井或高含蜡井泵下，并随井液进入泵中，从而实现了稠油井或高含蜡油井定量掺液的目的。     

井下多效管柱

井下多效管柱主要由接头筒体、固定凡尔、活动柱塞、PT胶筒托套、锥体、卡瓦、支杆、卡瓦体、心轴、下接头等组成,其工作原理分座封和解封两部分。该管柱适用于稠油或稀油中高含砂、高含蜡油井,尤其适用于普通泵无法采油或砂卡检泵频繁的油井、油层上部套管漏失及低产能的油井。     

油藏电加热技术的设备原理及特性

油藏电加热设备适用于某些不宜用注蒸汽开采的稠油油藏的开发 ,主要由电力调节设备、电力输送系统、电极部分、接地系统、记录及监测系统等组成。在分析电加热设备的加热原理的基础上 ,利用CMG公司的STARS数值模拟软件对油藏电加热时形成的油层电阻、油层内部产生的热能及其分布、电加热形成的温度场等工艺参数及特性进行了计算分析。结果表明 ,电阻电加热的加热半径较短 ,有效加热范围 3～ 5m ,加热温度随距离的增大呈指数关系递减。     

稠油井油管电加热间歇加热制度优化

为了实现稠油井节能生产,运用传热学基本理论,建立并求解了油管电加热降黏举升工艺数学模型,较好地模拟出电加热井筒温度场变化,分析了不同加热时间抽油杆黏滞阻力及电机输出电流变化情况。在此基础上,优化了间歇加热制度,给出电加热自动启、停时的上、下限电流值确定方法。实施间歇加热后,单井能耗降低60.1%,实现了高耗电设备节能运行。油管间歇电加热方法为稠油井高效节能开发提供了新思路。     

井下工具油浸试验系统

根据油田开发需要,建成了井下工具实验室。该实验室同时通过了国家“实验室认可”和“计量认证”,其中的一套油浸试验系统属国内领先水平,它主要由油浸试验井、试验系统流程、自动化监控及配套设施四大部分组成。油浸试验井采用立式安装,模拟井下状态更加真实,可完成对101.6～177.8mm(4～7英寸)系列井下工具在温度180℃、压力120MPa条件下的高温、高压油浸性能检测,并可模拟井下两级三段管柱工作状态,实现对管柱的性能测试,为井下工具的研究和设计提供可靠的试验数据。     

江桥油田重力热管节能采油技术适应性研究

文章通过对重力热管井筒伴热方式在我国稠油油田上的应用实例调研,阐明重力热管在井筒中的工作原理及其对井筒流体热损失的影响,并结合大庆外围江桥稠油油田开采现状,对比分析重力热管井筒伴热方式与热流体、电热管伴热方式各自的优缺点,着眼于节能降耗的大趋势,开展江桥油田实施重力热管节能技术的可行性论证,为大庆外围稠油开发提供了一条新的技术思路。     

稠油开采电加热设备节能技术

针对稠油井电加热设备高耗能的现状,以大港油田稠油区块为例,结合稠油井实际生产特点,从提高电加热设备运行效率、油田节能产品、新型能源替代等方面入手,提出稠油井电热杆中压变频控制技术、太阳能加热装置替代高架罐电加热棒技术、太阳能高温热泵技术替代稠油井电加热技术、井口真空相变加热炉替代电加热设备技术等4项节能技术。现场应用表明,4项节能技术节能降耗效果明显,同时开辟了油田节能技术向绿色环保能源转变的新途径。     

大功率电加热稠油捞油车的研制与应用

鉴于常规捞油车不适应高粘度、高凝油开采的问题 ,在常规捞油车基础上将其改装成大功率电加热稠油捞油车。与常规捞油车相比 ,电加热捞油车主要有发电、加热及提升 3种功能 ,其结构主要由斯太尔底盘、井架、钢丝绳绞车、电缆绞车、变频控制柜、柴油发电机组、小吊车、电加热复合捞油工具等配套设备构成。大功率电加热捞油车作业方式为先用电加热器加热井筒内原油 ,降低原油粘度 ,再下入捞油工具进行捞油。现场 1 5口井试验表明 ,该电加热捞油车操作灵活 ,方便 ,越野性能好 ,完全达到设计要求。     

用连续管循环导热介质的井筒加热法

提出了一种以井筒加热为目的的稠油开采工艺。用连续管和空心抽油杆组成的导热介质的循环回路对油管中的流体进行加热,降低流体流动阻力。对两种不同的导热介质在普通连续管及隔热管在油管中和空气中的传热情况进行了研究,认为:使用隔热管可对油管中的流体进行有效的加热;在导热介质的入口温度要求不是太高的情况下,水也可作为导热介质,而且可能获得比使用高温导热油作为导热介质更佳的效果。用连续管循环导热介质的井筒加热工艺的设计应在保证油管中流体温度处处高于该井稠油的拐点温度的前提下,选择尽量短的隔热管以减小地面循环泵的负荷。     

留北油田地面常温集输工艺优化设计

为了有效利用油田的地热资源,实现油田地面常温集输,研究应用了复合隔热内衬油管技术,该技术是在D89 mm油管内衬一层隔热材料和防偏磨材料,达到降低井筒举升过程中的热能损失,提高井口温度的目的。在留北油田设计应用了17口井,井口温度平均提高12.8℃,对应的地面井组实现了常温集输进站,取消了原三管伴热工艺流程,年节约燃料油1672.31 t,降低了加热炉的燃料油消耗和污染排放。     

超稠油井隔热套管完井工艺技术及现场试验

提高注入蒸汽热焓是超稠油热采开发的关键技术之一.为了保证蒸汽注入过程中的热焓,最大限度地降低热损失,防止高温蒸汽热胀冷缩损坏套管和水泥环,必须采用井筒隔热技术.常规的普通套管完井工艺配套热采隔热工艺技术,一般采用隔热油管注汽,普通油管转抽,导致频繁作业,下入井下工具多,事故风险大.隔热套管完井技术,采用隔热套管完井,配套注汽和生产一体化普通油管生产管柱,可有效解决井筒隔热问题,提高套管、水泥环的安全性和蒸汽热能的利用率,且可在放喷后马上转抽,使注采工艺得以简化,降低了人工成本和作业费用.在河南油田的超稠油区块现场应用中,该技术取得了很好的效果,实施的2口直井产量是该区块同类型井的2倍左右,经济效益明显,也为在同类油藏水平井实施先导试验作了有益尝试.