GCr15钢制弹簧夹头热处理工艺的改进

弹簧夹头广泛应用于轴承套圈车加工生产中,通过其胀紧作用使套圈定位,要求具有良好的塑韧性。但许多轴承生产企业为了便于生产和管理,一般不采用弹簧钢制造,而常用GCr15钢代替。由于GCr15钢不具备良好的塑韧性,故在生产中常常造成弹簧夹头的大量破碎,影响了生产的正常进行,GCr15钢制弹簧夹头的失效形式主要是早期脆断,断裂部位主     

六排滚子转盘轴承的有限元分析

针对转盘轴承套圈断裂和滚道剥落2种失效形式,提出了一种通过有限元分析对六排滚子转盘轴承进行强度校核的方法。该方法在建立转盘轴承有限元模型时将滚子滚道的非线性接触等效为非线性弹簧单元,并计算轴承套圈的内部应力分布,根据最大内部结构应力校核轴承的结构强度;采用滚子与滚道之间的接触模型计算滚子与滚道之间的最大接触应力来校核轴承的接触强度。该模型考虑了轴承套圈的结构变形,比传统轴承理论刚性套圈假设的计算结果更能反映实际情况。有限元计算结果与工程实际中该类型转盘轴承的失效情况相符。     

六排滚子转盘轴承的有限元分析北大核心

针对转盘轴承套圈断裂和滚道剥落2种失效形式,提出了一种通过有限元分析对六排滚子转盘轴承进行强度校核的方法。该方法在建立转盘轴承有限元模型时将滚子滚道的非线性接触等效为非线性弹簧单元,并计算轴承套圈的内部应力分布,根据最大内部结构应力校核轴承的结构强度;采用滚子与滚道之间的接触模型计算滚子与滚道之间的最大接触应力来校核轴承的接触强度。该模型考虑了轴承套圈的结构变形,比传统轴承理论刚性套圈假设的计算结果更能反映实际情况。有限元计算结果与工程实际中该类型转盘轴承的失效情况相符。     

风力发电机组变桨轴承断裂失效分析

变桨轴承是风电机组的关键零部件之一,其可靠性对风电机组的安全运行有重大影响。以某型风电机组变桨轴承断裂为例,对该变桨轴承进行有限元分析,结合理化检测,研究变桨轴承套圈开裂原因。结果表明,该变桨轴承套圈疲劳强度不满足要求,螺栓孔内部有锈蚀坑,在较大循环应力作用下,套圈疲劳断裂。提出了改进及预防变桨轴承失效的措施。     

轧机轴承内圈受力分析

应用材料力学的基本理论,对四列短圆柱滚子轴承内圈的受力作了定量分析,认为:轧机轴承在工作过程中内圈的受力以轴承负荷分配到内圈的应力和内圈与轴过盈配合产生的应力为主.摩擦力、旋转离心力可忽略不计.从对套圈产生破坏作用的角度出发,外壁应力大于内壁应力,因此套圈破坏始于外壁.附图5幅,参考文献2篇.     

轴承套圈冷辗轮失效分析

轴承套圈冷辗轮是采用新工艺生产轴承半成品套圈的模具。采用金相分析方法,从原材料和热处理两方面进行了失效分析。找出了该冷辗轮早期失效的原因。     

轧机轴承早期脆断分析

失效分析表明，裂纹起源于外圈挡边处，并向径向及轴向扩展，导致外圈断裂，其原因是外圈在淬火过程中及磨削加工时的残余应力较大，轴承安装时有较大的敲击力。防止轧机轴承早期脆断的方法是改进淬回火工艺，改善磨削条件，防止磨削烧伤，并改进挡边结构。     

轴承套圈断裂原因分析

采用金相显微组织检验、扫描断口分析等方法,对轴承套圈产生断裂的原因进行了分析,认为断裂是由最终热处理以后的几道工序中在断裂轴承套圈背面后沿与顶部交界处产生的浅裂纹引起的。此部位存在的拉应力以及淬火时存在的淬硬层深度的尖角效应对浅裂纹的形成和扩展起促进作用。     

变桨轴承套圈应力和疲劳强度的数值分析

针对风力发电机变桨轴承在使用过程中出现套圈断裂的问题,以某3 MW风力发电机用变桨轴承为例,基于有限元对套圈在极限工况下的套圈应力以及疲劳强度进行分析,得到内、外圈易产生断裂的位置处于与来风方向的夹角分别为137.0°~152.6°和151.4°~155.5°区域。提出了在轴承内圈轮毂侧以及外圈叶片侧分别增加凸缘结构的改进措施,改进设计后变桨轴承最大等效应力明显降低,最小疲劳安全系数增大,轴承整体强度明显增大。     

轧机轴承用钢断裂韧性研究

介绍了轧机轴承用钢GCr17SiMn加稀土元素和不加稀土元素、常规热处理和强韧热处理条件下的断裂韧性测试结果,裂纹萌生、裂纹扩展情况,并评定了所研究钢种的韧性优劣。在样品的断口上还进行了残余应力测量,以探索断裂韧性和残余应力参数之间的关系,为把断裂力学理论用于实际轴承失效分析积累一些有用数据。     

轴承套圈坯料螺旋孔型斜轧成形数值模拟及分析

针对传统解析计算和物理试验不能有效揭示轴承套圈坯料螺旋孔型斜轧工艺轧制变形机理的问题,基于Abaqus/CAE有限元分析软件建立轴承套圈坯料螺旋孔型斜轧成形三维有限元模型,其关键点为设置轧辊与轧件网格表面为面接触以及网格内部表面为自接触,采用高温单向拉伸试验确定韧性断裂模型中坯料的损伤参数,添加STATUS变量输出控制网格畸变等,并分析了轧制过程中坯料的应变和应力以及轧辊的轧制力和力矩,结果表明坯料内部区域处于多向拉应力状态,易导致内部微缺陷的萌生和扩展。     

GCr15SiMn钢轴承套圈开裂原因分析

采用光学显微镜、扫描电镜等检测分析手段,对GCr15SiMn钢轴承套圈开裂原因进行了分析.结果表明:引起套圈开裂的主要原因是由于锻造比不够,始锻和终锻温度偏高,造成套圈组织中存在碳化物偏析以及碳化物呈网状分布,使材料的脆性显著增大.在淬火过程中,由于热应力和相变应力的作用导致轴承套圈萌发裂纹,进而在磨削工序外力作用下裂纹扩展而失效.     

森吉米尔式轧机轴承套圈变形对载荷分布的影响

针对森吉米尔式轧机轴承提出了一种考虑轴承套圈变形的载荷计算方法,结合轴承的刚性假设和套圈弯曲变形的理论,通过Mathb计算分析了森吉米尔式轧机轴承的径向游隙、滚子个数和套圈壁厚对载荷分布以及轴承寿命的影响,为其优化设计确定参数提供了有力的依据.     

轴承套圈强化研磨表面残余应力试验研究

结合疲劳裂纹扩展原理,分析残余压应力对材料表面的疲劳裂纹扩展速率的影响。采用电磁无心夹具对轴承套圈进行定位,利用新型轴承强化研磨机对轴承套圈表面进行加工,基于X射线衍射法测定轴承套圈加工后的表面残余应力。试验结果表明,强化研磨加工使轴承套圈表面的残余压应力增大,提高工件服役可靠性。     

基于有限元的调心滚子轴承接触应力和疲劳寿命分析

建立调心滚子轴承接触有限元分析模型,计算其接触应力,研究游隙和接触角对应力分布的影响,分析轴承的疲劳寿命。结果表明:套圈滚道的最大接触应力在最下端滚子与滚道的接触面上,并沿套圈圆周方向逐渐减小;游隙为正的轴承最大接触应力随游隙的增大而增大,游隙为负的轴承最大接触应力随游隙的变化不稳定;轴承的疲劳点首先出现在最下端滚子与套圈的接触处,内圈的疲劳破坏程度远大于外圈,内圈首先产生疲劳失效;随着材料残余压应力的增大,调心滚子轴承的对数疲劳寿命呈近线性状增长,且残余应力深度越大寿命越长。     

572752轧机轴承外圈失效分析

通过化学成分分析、硬度及金相组织检测等手段,对轧机轴承外圈早期失效原因进行了分析。结果表明安装精度不高、轴向力过大是导致轴承外圈失效的主要原因。     

超低温氢氧泵轴承技术研究及进展

液氢／液氧火箭发动机涡轮泵用球轴承工作在超低温高转速重载荷条件下，需要采用合适的材料匹配和可靠的固体润滑。对由9Cr18套圈和政治协商会议组成的钢制轴承，常采用PTFE复合材料保持架及套圈和球上表面溅射PTFE膜层或PVD软金属膜来实现润滑，其主要失效可归纳为磨损、胶合及保持架断裂3种形式。采用氮化硅球的混合式陶瓷轴承以及套圈表面等离子体淹没离子注入Ag润滑膜层的应用，提高了轴承的寿命和可靠性。陶瓷轴承技术和离子改性技术将满足该轴承技术发展的需要。     

轴承套圈锻造工艺过程数值模拟研究

采用数值模拟技术对圆锥滚子轴承套圈闭式锻造成形过程进行了数值模拟,分析了成形载荷、速度场及等效应力等。并对闭塞式成形工艺过程进行了模拟与分析。对锻造工艺进行了改进,提出了轴承套圈旋压成形工艺。结果说明,闭塞式成形工艺成形的轴承套圈,等效应力应变分布较均匀,金属流线沿轮廓合理分布,但成形载荷高,对设备要求高,发现旋压成形工艺可以提高生产效率和产品质量,并对轴承套圈锻造生产具有广泛的适应性。     

轧机轴承失效原因分析及预防

本文针对轧制生产中轧机轴承经常出现损坏而严重影响生产的现象,从各方面对轧机轴承失效产生的原因进行了分析,并对产生失效的主要因素提出预防措施,以提高轴承使用寿命,降低轧机轴承的损坏,减少轧机故障停机时间,保证生产顺利进行。     

终磨工艺对轴承套圈尺寸稳定性的影响

针对轴承套圈磨削过程中产生的磨削应力对套圈尺寸稳定性的影响,以ZGCr15钢制轴承套圈为例,对比分析了各磨削参数对套圈尺寸变化的影响,设计了更为合理的终磨工艺参数,提高了轴承套圈的尺寸稳定性.