基于价值流图的齿轮生产线分析与改善

以某齿轮生产线为研究对象,在分析生产流程的基础上,根据现场采集数据绘制了价值流现状图.结合工业工程和精益生产的基本方法,以拉式生产建立连续流程,重新布置生产线,并绘制了未来状态图,为企业拟定了未来改善方案.该方案的实施能为企业带来良好的经济效益,并为齿轮制造行业提供一定的借鉴.     

基于价值流的电动工具生产线分析与改善

依据现场数据采集,绘制了电动工具生产线价值流现状图,进行了生产线布置和生产线平衡分析,找出了影响产能和设备利用率的瓶颈,结合精益生产的原则重新布置并平衡了生产线,消除了瓶颈,达到了提高产能和设备利用率的目的,证明了价值流图技术在电动工具生产线改善中具有良好的效果和实用价值。     

基于价值流的S生产线的精益改善研究

以M公司S牌洗碗机内胆生产线为研究对象,绘制生产线价值流现状图,找出M公司S生产线中制约产能的瓶颈问题,结合精益生产的原理对生产线重新布置并进行平衡改善,消除了瓶颈,提高了企业的生产效率,证明了价值流图技术对洗碗机内胆生产线的改善具有很好的实用价值。     

汽车底盘生产线价值流图分析及改善方案

为解决W公司汽车底盘生产线平衡率低,生产线布局不合理和物流与信息流不通畅等问题,利用价值流图工具对工序进行重组,引入U型生产线和看板管理,采用柔性化的生产作业方式,设置原材料和产品终端超市。最终使生产线平衡率由71.1%提高到93.9%,增值率由4.2%提高到9.87%,加工效率由4.3%提高到11%。     

基于价值流的汽车座椅滑轨生产线分析与改善

以华瑞汽车座椅滑轨生产线为例,论述了应用价值流图技术进行生产现场系统改善的过程.首先根据该厂生产线现状和价值流图的符号,以可视化的方式描述生产线的现状,然后结合工业工程的基本分析方法,找出了该厂生产线中所存在的设施布置、搬运、等待、设备不足等制约产能的瓶颈问题,区分了生产中的增值和非增值的环节.最后寻找消除这些浪费环节的方法,对生产线按精益原则布置,绘制出了未来状态图,帮助管理者准确地拟定未来的改善方案.通过生产过程的实施带来产能和经济效益显著变化.     

基于价值流图的生产线再设计:案例研究

对一汽车车轮饰盖生产线进行了再设计的研究。通过对其生产流程的分析,绘出了现有生产线的价值流图。利用该图,找出了当前生产模式中非增值的操作。然后通过减少或消除非增值环节,绘制出改进的价值流图,从而实现生产线的再设计。通过生产现场的系统化改善,产品生产周期缩短了50％,物料搬运距离缩短了54％,同时提高了产品质量,降低了生产成本。     

空调生产中的价值流分析及其改善

美的集团在现有空调生产过程中引入价值流管理.在实施过程中同时结合动作分析.SOE分析以识别现有价值流中的增值和非增值环节,进而基于5W1H、ECRS原则对现有生产线进行平衡、改善.最终形成价值流创新方案.经实测比较:目标生产线改善后生产效率提高50%.周期缩短2377S.能满足现有市场需求.     

基于价值流图的抽油杆生产线平衡优化研究

以价值流图为工具对Z厂抽油杆流水线存在的平衡率低、物流信息流不合理等问题进行了分析,并运用价值流改善方法进行了工序重组,引入拉动系统控制生产节奏,采取混流生产以提高作业的连续性和均衡性.在此基础上,用工时均衡手法优化工序瓶颈,使生产线工序数目减少了29.4％,生产线平衡率提高了24.3％,制造周期缩短了55.3％,有效地提高了生产效率.     

基于价值流视域下的AIP公司生产流程改善研究(上)

以提高企业运作效率为核心,选取AIP公司轮胎生产线的优化作为本次研究案例,首先,通过绘制现状价值流图,达到生产线的现状可视化,分析工艺布局与物流和信息流的活动,找出当前生产模式中存在的增值与非增值环节;其次,运用精益思想和工业工程的方法,对生产流程进行分析与改善,引入看板拉动式和连续式生产等方法,以节拍平衡方式进行生产,压缩非增值时间、消除信息阻碍、减少作业人员和在制品库存等,使生产周期及产能得到有效改善;再次,采取工序重组、流程优化等改善手法,对生产流程进行精简,并绘制未来价值流图作为重点改善方向,从而实现生产线的再设计;最后,通过价值流图的前后对比发现:企业产能、设备利用率及生产周期改善显著,在提高产品质量的同时有效地降低了生产成本。     

基于价值流的胖轴精益生产分析

为提高胖轴作业效率,通过调查,首先应用价值流图技术,绘制当前状态图,分析胖轴加工过程中存在的生产计划、在制品库存、生产方式等问题,区分胖轴加工中的增值和非增值部分;然后,依据精益思想和工业工程的基本手法,提出平衡物流、合并工序、拉动生产等改善措施,绘制未来状态图作为改善的路标。实施后,胖轴批量加工时间比原来减少54％,形成均衡、拉动生产,减少了在制品库存,使生产过程大为精简。     

基于价值流图技术的锁体生产系统优化

以某锁体生产线为实际研究对象,开展了生产线现场调研,收集了大量数据,进行了锁体生产线的价值流分析,明确了该生产线的生产流程,绘制了价值流现状图。在对现行流程中的主要浪费——“过量生产”和“库存”的产生原因进行分析的基础上,基于精益思想设计了锁体生产线价值流的未来状态图,确定了以生产链方式的价值流动生产方式,以看板－超市方式控制生产和库存,并对相关的生产计划、生产线平衡、质量控制、设备等进行了优化和改进。项目实施后生产周期减少928%;库存减少928%。     

基于价值流程图的铝铸件生产流程分析与改善研究

以铝铸件生产线为研究对象,收集数据,绘制价值流程图.针对铝铸件生产线库存大、生产线不平衡、生产周期长等问题,为企业拟定改善方案.采用精益生产工具,构建原材料、在制品、成品超市,以及单元间协助作业和单件流,实现前后工序间的拉动生产系统,提升生产线平衡,并绘制未来价值流程图,提升了企业在铝铸件行业的竞争力.     

基于VSM/A的单件工程式生产精益分析

为在单件工程式生产企业推行精益生产,应用VSM/A绘制HT汽轮机厂某转子生产的现状价值流图,确定生产中存在的非增值环节。应用拉动式看板、均衡生产、准时化物流等精益生产理论,缩短非增值时间并绘制未来价值流图。通过方案实施,增值时间缩短了71 h,非增值时间缩短了28 d,搬运距离缩短了1 756 m,增值比增加了448%,证明了应用价值流图技术对单件工程式生产企业进行精益分析具有良好的实用价值。     

基于价值流图析的复杂产品装配优化研究——以G公司DM3生产装配优化为例

通过对G公司DM3产品的生产装配优化,探求价值流图在复杂产品装配中的应用.首先,确定关键子装配体,绘制其生产价值流现状图,通过参数分析,确定非增值时间,引入看板拉动式和连续生产等精益生产思想,压缩非增值时间,运用线平衡,节拍平衡等工业工程方法进行装配优化,并对优化效果进行分析.     

基于整流化的生产线精益改善方法研究

针对某数字相控阵雷达的核心部件数字阵列模块生产线存在的产能不足、物流路径混乱、生产线不平衡、操作人员疲劳强度高等问题,提出了基于整流化理论的精益改善方案.通过秒表测时、工序内作业拆分、生产线布局调整、瓶颈工序改善、节拍确定和全工序流动等方法实现了在减人缩时的情况下产能提升了50％、日增值工作时间比率从73.9％提高到87.9％.生产线平衡率由原来的55.8％提高到90.3％、在制品数量从76件降低到16件.并应用元单位量份配送方式进行生产线各工位的消耗物料补充,通过带有标签的空盒回收实现对线下准备区作业的看板拉动.     

基于精益思想的生产线改造仿真与研究

阐述了企业生产线改造过程中精益思想应用的必要性,以及在生产线改造中需要遵循的精益原则:生产线平衡、连续流、产品混流生产和标准化管理。以水洗机为实例,分析了水洗机装配生产线的现状,基于传统思想与精益思想,使用面向对象的eM-Plant软件,建立相应的离散事件仿真模型,以产量、在制品和对市场的反应速度为绩效指标,研究和分析模型仿真进行的输出结果,对两种不同思想的生产线改造进行比较,为装配生产线实际改造提供依据。