延迟焦化加热炉烧焦-水洗技术的应用

延迟焦化加热炉将原料油迅速加热升温至焦化反应温度,运行一段时间后,辐射炉管易结焦,导致炉膛温度、炉管表面温度升高,炉管传热能力下降,装置处理量降低。以延迟焦化加热炉辐射段炉管为例,针对辐射段炉管结焦、清焦问题,首次采用蒸汽-非净化风烧焦辐射段炉管后,再用除盐水对辐射段炉管进行水洗除焦。结果表明,加热炉辐射段炉管经烧焦水洗后,完全清除了炉管内的结焦和盐垢,装置处理量提高了13.14%,炉管表面温度平均下降了28.17℃,燃料气单耗降低了9.67%,不但延长了加热炉的运行周期,而且提高了装置的经济效益。     

焦化加热炉管结焦浅析

文中介绍了焦化中热炉管结焦的现象,结焦部位及结焦状况判断,并且分析了结焦的原因,提出了预防结焦的措施,对同类装置搞好安、稳、长、满、优运行具有重要的参考作用。     

延迟焦化装置加热炉炉管在线烧焦技术的应用

介绍了加热炉炉管在线烧焦技术在扬子石油化工股份有限公司炼油厂新建1.6 Mt/a延迟焦化装置一炉三室加热炉上的应用情况:在线烧焦的工艺流程、操作过程、操作要点以及效果等.该项专有技术的成功实施,提高了加热炉的能力,有效地解决了因炉管结焦需整体停车处理所造成的损失,消除了制约加热炉长周期运行的瓶颈,取得了良好的经济效益和社会效益.     

焦化装置加热炉对流段结焦的处理与优化

对于中海石油炼化有限责任公司惠州炼油厂延迟焦化装置加热炉对流段结焦的现象与处理进行了总结分析。采用机械清焦技术对对流段进行了清焦,清焦后停用催化油浆回炼并及时投用加热炉分支进料第二点注水,使加热炉对流段结焦现象得到了有效控制,提出了减缓加热炉结焦的措施。     

焦化加热炉炉管结焦与控制

焦化加热炉的工作条件较苛刻,炉管内的结焦难以避免。结焦量直接影响装置处理量及管内的流动状态,困扰整个装置的正常生产。该文通过长期对焦化加热炉炉管的结焦监测,总结出炉管的结焦计算公式,并提出了结焦指数,用于调整工艺操作,取得了一定的效果,对延长加热炉的运转周期和炉管的使用寿命,有一定的指导意义。     

焦化加热炉结焦原因分析

焦化装置在第51周期生产中三台加热炉多次因严重结焦单炉停工,根据检修时发现的一系列问题,从加工原料组分的变化、炉子用材等方面对焦化炉辐射管结焦的原因进行了分析,并提出了今后生产中的注意事项。     

延迟焦化加热炉炉管结焦原因分析及对策

通过对乌鲁木齐石化公司不同时期加工的延迟焦化原料的四组分含量及金属含量的变化分析,以及对辐射炉管结焦前后加热炉操作参数的对比分析,得出延迟焦化原料是一种饱和烃、胶质及沥青质含量高、芳烃含量低的易结焦渣油,在操作中宜采用较大循环比来提高芳烃与沥青质的比例,保证辐射炉管内冷油流速,控制好炉管壁温度,减缓加热炉炉管结焦,同时要对原料性质进行监控分析。     

原油稳定加热炉爆管原因及预防措施

原油稳定加热炉是正压闪蒸工艺中的重要加热设备.通过对某油田油气处理厂原油稳定加热炉爆管原因进行分析,得知这台炉子的损坏是以结焦为主,多种因素共同作用的结果.损坏过程为炉管内开始结焦,提高了管壁温度,从而加剧了表面的氧化,氧化又使管壁厚度减薄,减薄处在内压和热辐射的双重作用下首先鼓出,随着结焦的加剧,逐渐堵塞炉管,最终导致炉管的破裂.从设计和运行管理方面给出预防措施,包括重点关注胶质+沥青质百分数含量,炉管设计流速要满足最小负荷要求,加强炉的运行参数范围及操作注意事项等.     

延迟焦化加热炉炉管温度的红外监测

高负荷运行下的焦化加热炉,由于局部炉管过热引起管内结焦是一个普遍性的问题。利用红外测试仪器对炉管温度进行红外监测, 能及时掌握炉管和炉膛内温度分布情况, 因而可通过调节火嘴的燃烧,稳定炉内温度场, 以避免炉管局部过热, 延长加热炉运行周期。     

加热炉对流炉管爆管原因分析

通过宏观检查、壁厚测定及金相检验等手段,对柴油加氢精制装置工艺加热炉对流室炉管爆管进行分析,确定了发生爆管的主要原因是超温和钉头焊接缺陷,提出了炉管在使用中需要注意的问题。     

裂解炉对流段结焦原因及解决方法

根据中原乙烯裂解炉对流段结焦情况,分析了影响对流段结焦的因素,提出了处理方法和预防措施。     

三元复合驱转油站加热炉火管开裂原因分析

采用扫描电镜、能谱及X-射线衍射仪等方法,分析了材质、腐蚀产物、裂纹及断口的金相组织、微观形貌及成分组成,结合对加热炉工艺及设备概况、工艺条件、输送介质、事故发生过程等要素的全面调查,明确了加热炉火管开裂失效的原因,并提出了相应的防护措施建议。经综合分析后认为:火管外壁附着16~17 cm软质淤积物,以及1~3 cm的硬质碳酸盐垢物,造成内壁热传递受阻,在火管刚脱离耐火砖衬层保护处产生局部过热,形成1~8 mm的黑色高温氧化产物,分层脱落,导致管壁局部减薄至1~2 mm;同时,高温使金相组织粗大的焊缝热影响区产生再热裂纹,最终导致火管焊缝热影响区短期内发生开裂失效。建议改进清垢、清淤措施,避免火管局部温度超过475℃;改善焊接工艺,避免焊缝热影响区组织粗大,以防止类似的事故再次发生。     

重整装置预加氢加热炉炉管结焦的原因及对策

对石脑油加热炉炉管产生结焦的原因进行了分析,采取爆破吹扫的措施消除了炉管结焦的问 题,提出了今后预防炉管结焦的措施。     

原料电加热器简体爆裂失效分析

通过对加热器材料化学成分、力学性能、爆裂处的材料硬度及其金相组织和断口等分析,表明原料电加热器是由于材料氢损伤产生的应力导向型氢致开裂导致的破裂。     

12Cr1MoV钢管爆管失效分析

为了研究12Cr1MoV钢管在使用过程中早期爆管失效的原因,通过宏观观察、扫描电镜分析、光学显微观察等方法对失效钢管进行了分析。结果表明:钢管在较高温度、高压下运行,长期受管内腐蚀性介质冲蚀,局部内壁不断减薄,同时减薄部位出现蠕变孔洞;当减薄及蠕变孔洞发展到不足以承受管内压力时,导致爆管失效。对此,可通过提高管内过热蒸汽纯净度减少对管壁的腐蚀等途径加以解决。     

空分装置电加热炉炉体失效分析与改造

通过对空分装置电加热炉失效炉体金相分析,阐明炉体失效是因设计结构不合理,导致炉体中部长期过热(推断在800℃以上),产生高温氧化腐蚀所致。通过降低设计出口温度,增加强化传热折流板,内置抛光不锈钢隔热屏等措施,使炉壁温度降低为80℃,从1998年改造至今,已安全运行5年。     

对苯二甲酸装置热载体加热炉炉管结焦问题的分析

就对苯二甲酸装置热载体加热炉在运行中出现的炉管结焦问题进行了分析,采取了有针对性的 措施,收到了良好的效果。     

焦化加热炉1Cr5Mo炉管运行状况分析

通过对焦化加热炉 1Cr5Mo炉管的组织与性能分析 ,综合讨论了影响炉管安全运行的主要因素 ,并提出了建议与改进措施     

300MW级亚临界锅炉管爆裂原因及剩余寿命评估

通过对过热器管道向火面和背火面的力学性能、爆口处金相组织、裂纹与组织的关系及氧化层的分析,得出了300MW过热器锅炉管爆裂失效的原因。结果表明,长期超温运行、冲蚀、内壁氧化层脱落和局部短时过热综合作用导致过热器锅炉管爆裂发生。利用球化分析法和LarsonMiller参数主曲线外推法,估算了12Cr1Mo V材质的过热器锅炉管金属当量温度和剩余寿命,表明锅炉管向火面金属当量温度明显高于背火面,剩余寿命远低于背火面。建议严格控制锅炉运行温度和压力,防止锅炉管局部长时间过热。