滤清器支架压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究

根据铝合金滤清器支架的结构特点,设计了铝合金滤清器支架压铸模具和压铸工艺。用ProCAST模拟软件对滤清器支架进行压铸充型凝固过程数值模拟,模拟出合理的压铸工艺参数:浇注温度630℃,压射速度1.0m/s,模具预热温度200℃。用制造出的压铸模具进行压铸生产,得到了合格的压铸件,模拟结果可以应用于实际生产中。     

保持架挤压铸造充型和凝固过程的数值模拟

为实现对挤压铸造生产过程的精确控制,运用有限元模拟软件对镁合金轴承保持架进行挤压铸造充型和凝固过程的数值模拟,得出最佳的挤压铸造工艺参数.优化的工艺参数为：浇注温度710 ℃,模具预热温度180 ℃,冲头压射速度25 mm/s,比压200 MPa,保压时间约为20 s.建立了充型时间和凝固时间与模具预热温度和冲头压射速度的数学关系式,并对液态合金的充型及凝固过程进行了可视化观察.模拟结果表明,充型、凝固过程合理,铸件结构完整,效果良好,说明镁合金轴承保持架具有良好的成形性.将此模拟结果应用到实践中,可优化挤压铸造过程,提高工作效率.     

基于ProCast的滤清器支架压铸过程数值模拟及工艺优化

根据滤清器支架的结构特点,设计了滤清器支架压铸模具和压铸工艺。用ProCAST模拟软件对滤清器支架进行压铸充型凝固过程数值模拟,模拟出合理的压铸工艺参数:浇注温度650℃,压射速度1.4m/s,模具预热温度200℃。用优化出的压铸工艺参数进行压铸实验,得到合格的滤清器支架压铸件。观察金相组织,滤清器支架产品性能和质量满足使用要求,验证了模拟结果的正确性,可以应用于生产实践中。     

铝合金壳体低压铸造工艺优化研究

采用有限元数值模拟方法,模拟铝合金壳体件的低压铸造充型和凝固过程,预测出铸件内部缺陷并提出改进工艺。研究结果表明,在砂芯位置2处嵌冷铁可消除凝固缺陷,这对该零件的低压铸造生产提供了理论指导和试验前提。     

大型阀体铸件充型凝固过程数值模拟

采用Procast数值模拟软件,模拟大型阀体铸件充型与凝固过程,分析金属液充型过程中的流场及温度场,预测铸件凝固后缩孔疏松倾向性,为大型阀体铸件实际生产提供了合理的优化工艺参数。     

镍基合金精铸叶片充型及凝固过程的数值模拟

在动量方程、连续性方程、体积函数方程和能量守恒方程基础上，用ＳＯＬＡ—ＶＯＦ方法编制了铸件三维充型过程流体流动与传热的耦合模拟计算程序，实现了镍基合金叶片充型过程的温度场模拟，利用 ＸＵＥ判据和 Ｎｉｙａｍａ判据对镍基合金叶片凝固过程中缩松、缩孔出现的位置进行判断．结果表明：利用本文开发的程序能够准确模拟叶片充型及凝固过程，并能准确预测出缩松、缩孔在铸件中出现的位置，对实际生产有一定的指导意义．     

Al-Si合金(A357)重力铸造充型及凝固过程模拟

利用多通道数据采集系统对铸件特定部位的温度进行测量,以掌握该点的凝固和补缩,并利用O lym pu s金相显微镜观察铸件关键部位的宏观组织,进而分析其凝固方式.用商业化模拟软件Z-C ast对铝合金拉伸试棒充型及凝固过程进行模拟,对实际浇注实验中测试点的温度场进行模拟,并将模拟结果与实验结果进行比较.结果表明,当金属铸型的预热温度较低时,必须采用较高的浇注温度才能够使铸型充满,试棒在凝固过程能够得到有效补缩,从而消除了由于糊状凝固造成的显微缩松.铸造模拟软件Z-CA ST能够准确的模拟铝合金铸件充型凝固过程,提供较准确的流场、温度场信息,预测缺陷及其出现位置.     

基于ProCAST的浇注工艺对铸件质量影响的数值模拟

本选题来自某公司的生产实际。应用专业的数值模拟软件ProCAST,结合SolidWORKS三维造型软件,根据叶轮不同的浇铸工艺,对完整的充型与凝固过程进行数值模拟,模拟出可能出现的缺陷,分析不同工艺过程的模拟结果,得出最优工艺实施方案,提高生产效率,节约成本。     

摇枕平稳充型浇注系统设计与铸造工艺的计算机模拟

基于无气隙平稳充型浇注系统的设计原理,设计了摇枕铸件的浇注系统并进行了充型和凝固过程的计算机模拟.比较原工艺和新工艺充型模拟结果,发现新工艺浇注时没有产生卷气、湍流、飞溅等缺陷;温度场和固相分数的模拟结果表明,铸件没有产生热节和缩孔缺陷,表明了新工艺的可行性.     

外壳体压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究

根据外壳体铸件的结构特点设计铝合金外壳压铸模具,通过Pro CAST模拟软件对外壳体铸件进行充型凝固过程数值模拟,根据模拟的流场、温度场和缩孔缩松的分布,确定合理的工艺参数,经过生产验证,铸件质量合格,同时验证了模拟结果的准确性。     

镁合金通讯件压铸模浇注系统的设计与充型模拟

针对镁合金特殊的凝固性质和金属铸型的不透明性，借助Pro／Engineer软件，基于PlasticAdvisor模块，设计了镁合金通讯件及其压铸模锥形浇注系统，探讨了该系统在材质为AM60B合金时的浇注环境。模拟结果表明，该浇注系统填充过程平稳，温度场分布均匀，所得压铸件气体夹杂和冷隔缺陷少，整体质量较高。     

镁合金压铸件充型过程的数值模拟技术研究

针对镁合金的压铸工艺特点和充型过程的不透明性，采用Pro／ENGINEER2001进行铸件的实体造型，并生成面网格文件．利用ProCAST软件模拟压铸件充型过程的物理场，预测了镁合金压铸件的缺陷位置，从而使模具的设计过程得到了优化．模拟运行表明，采用闭合式浇注系统充型平稳，温度场分布均匀，具有较少的气体夹杂和冷隔等倾向，使得镁合金压铸件的整体质量得到提高．     

基于有限元法的镁铝合金薄壁压铸件压铸缺陷分析

铸造充型过程的数值模拟技术是铸造领域的前沿技术。采用这些技术进行充型过程的数值模拟可以帮助人们更清楚地了解充型过程中金属液流动的自由表面和速度分布。为了给薄壁压铸件选择最佳浇注系统和最佳工艺参数,利用PROCAST软件对铸件的压铸过程进行了数值模拟,获得了铸件充型时间和温度场的分布,根据分析结果优化模具结构和压铸工艺。     

凝固潜热对AE42压力充型时流动能力的影响

对镁合金ＡＥ４２在高压力下充型与凝固过程的测试结果表明,ＡＥ４２在循环回转式型腔中的流 动能力比铝合金ＡＬＳＩ９ＣＵ３约低５０％;数值模拟分析结果表明,较低的结晶潜热是导致ＡＥ４２流动 能力低的主要原因．据此,在压铸工艺设计过程中,钱合金ＡＥ４２应当选择比铝合金ＡＬＳＩ９ＣＵ３更高 的充型速度,尽量控制金属从压室、浇道到型腔的热量损失．     

基于CAE技术铝合金支架压铸工艺优化

基于CAE技术研究了铝合金汽车支架压铸件的凝固过程,对可能出现的铸造缺陷进行预测,获得了零件成型过程的温度场分布和凝固时间与温度的关系。在有无水冷的两套方案中选择不同部位节点,研究不同节点凝固过程中的温度变化规律。结果表明：没有增设水冷的方案中,铸件凝固顺序混乱,温度梯度分布不合理,铸件成形过程容易产生铸造缺陷;增设水冷设置的方案中,铸件各节点冷却速度得到提高,同时保持良好的凝固顺序,铸造缺陷显著下降。     

半固态镁合金压铸充型过程的数值模拟研究

在考虑半固态AZ91D镁合金充型过程的压力和速度变化特征的基础上,建立了模拟计算所需要的表观黏度数学模型。采用ProCAST软件,对半固态镁合金压铸充型过程进行模拟,预测卷气、夹杂物产生的可能性,以便优化其工艺参数和工艺方案。结果表明,与全液态镁合金充型过程相比,半固态金属充型平稳,模具寿命长,铸件质量好;改变内浇道和溢流槽的设置位置和数量,还可有效地减少铸件本身内部杂质,提高铸件质量。     

铸造充型过程数值模拟的研究进展及应用

铸造过程的计算机数值模拟是当前公认的材料科学领域重要的研究课题,而充型过程的模拟是其中的难点之一.本文回顾了充型过程数值模拟技术的发展历程,综述了充型过程数值模拟技术的最新进展.简要介绍了目前国内外模拟软件的发展情况.针对“Z-CAST”系统阐述了数值模拟软件在铸造生产中的应用.     

铸造充型过程数值模拟的研究进展及应用

铸造过程的计算机数值模拟是当前公认的材料科学领域重要的研究课题,而充型过程的模拟是其中的难点之一.本文回顾了充型过程数值模拟技术的发展历程,综述了充型过程数值模拟技术的最新进展.简要介绍了目前国内外模拟软件的发展情况.针对"Z-CAST"系统阐述了数值模拟软件在铸造生产中的应用.