铜泥的综合利用

在合成氨生产工艺中,广泛采用醋酸铜氨溶液(简称铜液)来洗脱净化原料气中的 CO、CO_2等有害成份。由于前工序脱硫不净常把少量H_2S 等无机硫和有机硫带入铜洗系统.导致铜液产生 Cu_2S 和 CuS 沉淀,此外还伴有 Cu_2(OH)_2CO_3油污和少量金属铜渣等杂质沉淀,这些下脚废料俗称铜泥。铜泥的产生是合成氨铜耗的主要原因,中、小氮     

无硫氨水二次脱硫

半水煤气经过一次脱硫后,气体中还有未被脱净的H_2S,煤气中含有的有机硫(CS_2、COS等)则不易被一般的湿法脱硫所除去。变换过程中,在高温、催化剂的作用下大部分有机硫被转变为H_2S。因此,变换气中的H_2S含量会增高,有时,变换气中H_2含量还高于半水煤气中H_2S含量。含有大量H_2S的变换气进入碳化系统后,虽然能够被氨水脱除一部分H_2S,但是脱硫效率是不高的。因为氨水中含有硫,其含硫量越高,则氨水之上的气相中H_2S的平衡分压就越大,所以吸收H_2S的效率就越差。如果含有大量H_2S的原料气进入精炼系统,势必给钢洗操作带来严重危害,并大大增加铜耗。因此,用吸收H_2S能力很强的无硫氨水在碳化后进行二次脱硫,具有重要意义。它既能脱除原料气中的H_2S,稳定铜洗操作,降低铜耗,又不损失CO_2,有利于碳化工段CO_2的平衡。     

铜洗带液报警器在我厂的应用

<正> 铜洗常因前道工序送来的原料气中H_2S,CO_2超过工艺指标,造成铜液成份恶化,降低吸收能力,铜液粘度增大,特别是原料气中的乙炔和铜液中的亚铜离子反应生成的乙炔亚铜,其发泡能力强且不易消泡,     

碳化系统加铁二次脱硫

我省小氮肥厂多采用氨水循环法脱硫,设备大多数为填料吸收塔。脱硫效率一般在90%左右,有机硫通过变换触媒的转化,使变换气中 H_2S 的含量相当可观。工艺上要求碳化岗位二次脱硫能够满足铜洗岗位的要求,然而碳化现有工艺条件的脱硫能力是有限度的,因此,我省不少厂因原料气 H_2S 超指标,致使铜洗岗位生成大量的 Cu_2S 沉淀,不仅铜耗高,而且严重地破坏了铜洗的操作,甚至有的厂因此而被迫停车。     

原料气含氨可提高ADA法脱硫效率

改良ADA脱硫液中的纯碱是强碱弱酸盐,溶解于水时会发生水解作用而离解放出OH~-使溶液呈碱性。该溶液在脱硫塔内吸收原料气中的H_2S几乎全部离解成H~ 和HS~-,而HS~-又进一步离解成H~ 和S~2- 。在脱硫液中,H~ 很快与OH~-作用生成H_2O。原料气的净化度与脱硫液中OH~-的浓度有密切关系。在脱硫塔内,随着吸收H_2S反应的进行,溶液中的OH~-逐渐被消耗,溶浓的pH也逐渐降低,这对原料气的净化度有一定的影响。如在原料气中加入少量的氨,就可以补充由于脱硫液吸收H_2S而消耗的OH~-浓度。一般无须专门往原料气中加氨,只要适当提高回收铜洗再生     

试述低价铜、氨酸比值、游离氨三者关系对铜氨液吸收能力的影响

小氮肥厂原料气的精制工段通常使用醋酸铜氨液来吸收原料气中的 CO、CO_2、O_2、H_2S 等有害气体,制成合格的精炼气以供给合成生产。所以,铜氨液吸收能力的大小直接影响精炼气的质量,影响合成生产。因此,寻找最佳铜洗操作条件,进一步提高铜氨液的吸收能力,就     

硫化氢沉淀法治理含铜废水

在合成氨生产过程中,因铜洗设备渗漏, 或多或少都发生铜液流失的现象。另外,原料气中的微量硫化氢在设备内生成硫化铜沉淀,并随废水外排。含铜废水的排放,不仅造成水体铜的污染,而且造成资源的浪费。为消除污染,回收金属铜,太原化肥厂选用了硫化氢沉淀法治理含铜废水进行了小试和中试。回收铜的试验是在反应槽内进行的,将含有H_2S约0.1～0.6克/米~3的“水洗一次膨胀气”通入含铜废水,气液接触反应生成硫化铜沉淀。静置后,     

离子交换容量法快速测煤中全硫

在化工生产中,尤其是以煤为原料生产氮肥、甲醇的工厂,准确快速测硫,对指导生产的意义很大。特别是氮肥生产测硫不准,会给精炼系统适成困难,铜液中CuS沉淀增多,除增加铜耗外,还会使铜液粘度增大,以致引起铜洗塔出口气体带液事故。     

小氮肥厂碳化系统加铁小结

该广实际年产合成氨16000t,变换气中H2S含量为0.5～0.8mg/1,每8h加入硫酸亚铁为25～10kg,其效益显著:①碳化原料气中H_2S含量为0.0085mg/l;②延长了合成触煤的使用寿命(现达1年以上);③降低了铜耗(0.4～0.5kg/tNH3);④化肥中增加了铁元素.深受农民欢迎。     

电解硫化氢制氢气和硫磺的影响因素研究

以含Fe_2(SO_4)_3/Fe SO_4的硫酸溶液为吸收液,H_2S和N_2的混合气为原料气,在硫化氢分解制氢气和硫磺的试验装置上考察了气液流速比、气液流速、气相中H_2S含量、液相中各种离子含量以及反应温度等主要因素对硫化氢吸收率和吸收速率的影响。结果表明:适合本装置的最佳气液流速比为1/10、气/液流速为55/550 L/h,气相中H_2S含量高有利于吸收,液相中Fe~(3+)含量越高、H~+含量越低越有利于吸收,Fe~(2+)的浓度对吸收影响不大,温度升高有利于Fe~(3+)对H_2S的氧化吸收。     

精炼铜液再生改用气氨节约冰机电耗

小氮肥厂精炼铜液的再生是为了恢复铜氨液吸收CO、CO_2、H_2S和O_2等有害气体的吸收能力。在实际生产中,要严格控制铜液中的总氨含量,及时补充铜氨液中损失的氨。传统的加氨方法是利用计量氨瓶,定期地向系统加入液氨。为了降低冰机负荷,节约电能,减少再生系统自用氨耗,减轻工人劳动强度,我厂采用气氨代替液氨的加氨方法。经生产实践证明,这种方法不但能节约冰机电耗,稳定铜液成份,而且操作安全、简便,是节能节电,行之有效的一项措施。     

精炼工段防止铜液沉淀降低铜耗浅析

本文介绍了合成氨精炼工段防止钢液沉淀降低铜耗的分析以及改进以后产生的效果。在小氮肥厂的生产过程中,原料气的精制大多采用醋酸铜氨液洗涤法。铜液在吸收与再生操作过程中,由于多     

活性碳干法净化原料气的应用

前言活性碳作为硫化氢和有机硫化合物的吸附剂,已广泛用于精制煤气,天然气,焦炉气等化工工艺。近年来,随着小氮肥企业管理水平的提高,逐步地认识到:提高原料气的净化度,以防止铜液洗涤塔中硫化铜沉淀,降低铜耗,控制微量跑高,减少触媒中毒等关键问题,采用活     

铜氨液中沉淀的组成及其定量分析方法

一、前言合成氨生产中的铜氨溶液,会因原料气中硫化氢和二氧化碳的跑高而生成硫化物和碳酸盐沉淀。另外,设备受腐蚀和油污等也会带来少量沉淀。这些沉淀,不仅会在设备、管道内沉积而堵塞管道,而且会悬浮干铜氨液中,致使铜液粘度增大,造成带液冒液等事故。因而严重影响生产,有时甚至因此停车。而其中又以不溶的胶状硫化物沉淀危害最大,碳酸盐沉淀还能通过提高铜液中氨含量而使其部分溶解,得到挽救。因此,定量地分析铜液沉淀中各成分含量是工艺生产中的迫切要求。《合成氨生产分析测定方法》一书(1971年版),虽然拟定了硫化物和铁化合物的分析方案,但所选方法繁复,费时,在计算含量时又简单地以Cu_2S和Fe(OH)_2     

H_2S对生产的影响及其改进措施

该厂造气原料煤硫含量偏高,半水煤气H_2S含量高达1.76g/m~3,造成对设备腐蚀严重。改进措施:因地制宜地从造气的空气鼓风机出口总管上接一根φ57×3.5的管子到富液池,再从此管上接15根φ25×2.5的管子通入池内鼓泡进行第一次再生。投运后效益显著:tNH_3铜耗降至0.2kg以下;主热交换器的使用寿命由1.5年提高到5年以上。     

回流塔喷铜液的解决办法

<正> 对于铜洗工段回流塔喷铜液现象,人们常常认为它是由于原料气中 CO_2、H_2S 高,油污多等原因造成了堵塔;铜液粘度大使回流塔操作时带液,再生气将铜液带出回流塔所造成的。但是,从操作实践来看,不完全是上述原因。因为回流塔内不易产生堵塔;塔内操作未达到泛点。这里我就回流塔喷铜液的原因提出如下看法及其解决办法。一、回流塔喷铜液的原因对回流塔喷铜液的原因,我们经过多年的操作和反复观察研究,发现在回流塔喷铜液时,     

氨对低温甲醇洗的影响分析

低温甲醇洗装置是化工工艺装置中利用低温甲醇对H_2S、CO_2的超强吸收能力,脱除原料气体中酸性气体(CO_2、H_2S、COS等)成份的一种高效的物理吸收工艺方法。在生产运行过程中原料气中的氨含量高低对低温甲醇洗的运行存在一定的影响,氨含量高时会造成低温甲醇洗热再生系统生成铵盐堵塞管道,净化气总硫含量超标等情况,本文通过控制净化原料气中氨的方法,对比净化气中总硫情况变化,总结了氨的含量范围与净化气中总硫的关系。     

小氮肥厂碳化系统加铁

以高硫煤(如阳泉煤)为原料生产碳铵的小氮肥厂,半水煤气经过变换后,有机硫转化为H_2S,使变换气中H_2S含量大幅度增高,导致碳化原料气中H_2S含量超过工艺指标,铜液总铜下降,合成触媒中毒而寿命缩短。针对这些问题,我们采用在碳化系统加硫酸亚铁的方式,加强碳化系统的脱硫作用,通过几年的生产实践考核,效果十分明显。 1 加铁原理碳化主系统中各塔实际都起着氨水脱硫的作用,氨水中硫容量的大小关系到碳化工段脱硫效率的高低,不断向碳化氨水系统添加硫酸亚铁,生成的难溶性Fe_2S_3不断随化肥被分离出来,因     

提高脱硫效率的几项措施

为了解决脱硫后半水煤气H_2S含量超标等问题,该文采取了如下措施:(1)改进脱硫塔结构;(2)增加富液缓冲罐(3)改进脱硫塔液位计;(4)改进脱硫剂的加入方法。效果:a.半水煤气中H_2S含量不大于0.068g/m~3;b.吨氨铜耗由0.57kg下降到0.15kg。     

用电解法回收铜氨液沉淀物中的铜

小型氮肥厂生产中,普遍存在铜氨液沉淀较多的问题。大量的铜以碱式碳酸铜、金属铜、硫化铜等形式从铜氨液中沉淀出来。堵塞设备、管道和填料层、影响原料气的净化,造成铜耗增加,同时损失了大量的电解铜。据新乡地区不完全统计,每年因此就损耗250吨电解铜。因此,如何将这部分贵重的金属铜予以充分回收,是一个值得研究的问题。经过多次实验,我们已完成了“用电解法回收铜氨液沉淀物中的铜”的中间实验。仍以新乡地区为