重型卡车铸铁制动鼓开裂失效行为的机理研究

制动装置对于车辆的安全行驶起着至关重要的作用。目前,载重货车所采用的制动装置主要为灰铸铁制动鼓,当汽车在山路或坡道连续刹车行驶时,制动鼓通常会出现裂纹,影响制动效果,甚至引发交通事故。本文以某铸造公司生产的HT250制动鼓为研究对象,对未服役和服役失效制动鼓试样的微观组织和显微硬度进行了分析和比较。结果表明,制动鼓失效后工作面的石墨片变得粗大,且石墨与珠光体界面出现裂纹,石墨片部分有灰色相生成,而侧面的组织无明显变化。此外,失效制动鼓的硬度有所提高。灰铸铁制动鼓开裂失效行机理主要为经多次冷热循环后,石墨与基体间产生微裂纹,经扩展后导致制动鼓开裂失效。     

重型卡车前轴成形全过程的有限元仿真及工艺优化北大核心CSCD

为解决某重型卡车前轴锻件的折叠和填充不满等缺陷问题,对某重型卡车前轴成形全过程进行有限元数值仿真及工艺优化研究。基于经验数据和锻模设计理论,设计了各道次的模具并构建了相应的有限元模型。结果表明:预锻工序中,坯料两端区域首先与模具接触从而使材料向中心区域流动,中心区域工字梁区域的坯料被挤长发生失稳,进而材料向上或者向下流动而发生弯曲,使得材料发生偏移,流动至飞边区域,导致中间工字梁区域缺失材料,进而造成工字梁区域发生填充不满缺陷。通过减小坯料工字梁区域的长度,使得中间工字梁区域在与模具接触前不发生明显的弯曲变形,可避免填充不满缺陷。由于坯料与辊锻模之间存在相对滑移,使得坯料辊锻后不关于中心区域对称,在第2道次辊锻时出现薄边现象,进而使得后续模锻工序中出现折叠缺陷。通过控制坯料端面与辊中心的距离来抵消辊锻过程中辊与坯料之间滑移导致的辊锻位置误差,可以避免薄边现象出现,进而避免折叠缺陷。使用优化后的工艺参数进行实际生产,前轴锻件的表面质量良好,无折叠和填充不满等缺陷。     

重型支撑焊接制造技术

详述了二重为岭澳 1 0 0 0 MW级核电站生产的核一级部件重型支撑的焊接技术 ,包括焊接工艺评定、焊接工艺技术文件的转化和制订、制造中关键问题的解决方法等。     

卡车纵梁冲压成形回弹控制研究

基于有限元仿真软件Dynaform对卡车纵梁的成形、回弹进行数值模拟,利用过弯法对纵梁回弹进行补偿,依据成形工件回弹量的大小反向修正模具型面,经过多步循环计算修正,获得满足设计要求的纵梁工件。实践表明,经过修正后的模具生产的纵梁回弹误差在允许范围之内,易于装配。     

载重卡车铝合金燃油箱焊接技术研究及产业化开发

铝合金燃油箱具有耐腐蚀、质量轻、产品生命周期内经济效益好、材料的再生利用率高等优点,符合目前国际上汽车生产朝绿色制造、减少有限资源消耗、节能、环保方向发展的趋势,但铝合金材料的可焊性较差,使该产品的产业化难度较大。介绍了载重卡车铝合金燃油箱的国内外发展情况,全面研究了载重卡车铝合金燃油箱成型和焊接技术,在焊接结构、焊接工艺、焊接夹具等方面进行了系统的研究,使批量生产的载重卡车铝合金燃油箱质量、成本和制造技术达到了国际先进水平。     

卡车纵梁弯曲回弹分析与补偿研究

卡车纵梁前端的变截面设计可以优化安装结构,但变截面区域变形不均,回弹后产生翘曲和扭曲缺陷,严重影响车架质量。采用理论分析、数值模拟与试验相结合的方法,研究了纵梁端部的翘扭回弹问题,据此制定了弯曲回弹补偿方案,在生产中取得了良好的效果。     

不同城市道路工况下重型商用车侧风气动特性研究

依托动网格技术,并采用局部节点位移方式,研究城市道路方案分别为重型商用车经过位于其背风侧的单个建筑物、经过位于其迎风侧的单个建筑物和连续经过位于其迎风侧的2个建筑物3种情况下的瞬态气动特性。方案中网格节点位移速度即重型商用车行驶速度定为15 m/s,侧风速度为10 m/s。结果显示,建筑物对重型商用车瞬态气动特性的影响较为明显,行驶过程中侧向力系数与横摆力矩系数在1s内变化值达到5.0之多,相应的侧向力和横摆力矩变化值约为12 kN和30 kN·m,变化率峰值可达-12 kN·s-1和35 kN·m·s-1,并且方向在行驶过程中发生改变。     

卡车纵梁自动生产线物料跟踪系统的研究与实现

主要讨论卡车纵梁全自动生产过程中的物料跟踪方案.为了满足卡车纵梁全自动生产线柔性化生产的需要,在生产过程中需要对每一个纵梁进行唯一性标识.在分析不同标识方案的基础上选择了二维码的标识方案,并依据此方案进行软硬件的设计.     

重型燃气轮机气缸铸造工艺研究开发

针对重型燃气轮机透平气缸、燃烧室兼压气机气缸、压气机气缸等铸件的技术要求、零件结构、生产难点,重点研究开发了大型燃气轮机气缸的铸造工艺,并在生产中加以应用,一次性成功生产了合格的重型燃气轮机气缸铸件,提高了大型燃气轮机铸件的自产率,提升了企业大型燃气轮机铸件制造的核心竞争力和影响力.     

重型AT闭锁润滑油路油压特性及其优化

为了提高重型液力自动变速器闭锁润滑油路的油压动态特性,基于对该部分调压系统工作原理分析,使用AMESim软件建立闭锁润滑液压系统仿真模型。改变阀芯质量、弹簧预紧力、弹簧刚度、控制腔阀芯直径参数,对变矩器压力调节阀、润滑压力调节阀油压调控动态特性影响进行仿真分析。最后采用遗传算法,对影响变矩器压力调节阀、润滑压力调节阀油压调控动态特性较大的结构参数进行优化。优化结果表明：优化后的变矩器压力调节阀、润滑压力调节阀调压过程中油压波动幅度明显减小,油压达到稳定所需时间也明显减少。     

载重车的油电液混合动力系统设计

以载重汽车为研究对象,以车辆的驱动性和燃油经济性为考量指标,结合液压混合动力系统和油电混合动力系统的优缺点,设计一种新型混合动力系统——油电液混合动力系统。阐述该系统的结构及各部件的选择依据,并确定车辆运行的工作模式。在AMESim软件平台上,分别对油电混合动力和液压混合动力的能量回收进行仿真。结果表明:车辆的驱动性和燃油经济性有明显提高,其液压部分相较于传统的液压混合动力汽车节约油耗25.9%,油电部分节约22.2%,总油耗节约24.1%。     

45钢重型卡车曲轴的表面强化处理

通过磨损、旋转摩擦和扭转试验对调质态45钢曲轴试样经不同的表面强化处理如感应淬火处理、液体氮碳共渗处理、气体氮碳共渗处理后的扭转强度、耐磨性差异进行了测试,对比、分析和选择出合适的表面强化处理工艺以满足曲轴的工作状态要求。结果表明,45钢曲轴感应淬火在性价比方面,最具竞争优势。     

卡车车架纵梁滚压成形线浅析

由于用户需求的多样化,卡车车架尤其是车架纵梁表现为多品种、小批量生产特点。为实现卡车车架纵梁制造的高效率、高精度,卡车车架U形等截面纵梁采用滚压制造工艺。本文通过对滚压工艺可加工零件形状、设备结构形式、产品转换时设备调整方便性、生产效率、加工产品的质量保证等方面进行对比分析,结合卡车车架纵梁的形状特点,总结各种滚压设备结构的优点和不足,合理选择卡车车架纵梁滚压成形设备。     

新型煤矿井下混凝土搅拌车关键技术研究

为了改善煤矿井下混凝土供料的落后状况设计了一种新型煤矿井下用混凝土搅拌车,阐述了该新型煤矿井下混凝土搅拌车设计过程中的关键技术。由于受到煤矿井下巷道高度的限制,搅拌车在满足巷道行驶的前提下,混凝土运送量同样需要达到要求指标。整车设计方案充分考虑了整车通过性,搅拌罐卸料高度、填充率、水平布置罐口密封等环节,并给出设计方案;设计了多功能承载平台,可快速更换工作机构,实现一机多用;研究设计了独立驾驶室旋转操控单元,在视线不佳的煤矿巷道中,实现双向操作;设计了下摆架结构,使得车辆行驶适应煤矿巷道恶劣路面;并在原本紧凑车体上加装了减振系统,降低驾驶室振动加速度,有效缓解驾驶疲劳。该车设计方案可满足煤矿井下混凝土长距离运输,避免了传统材料车运输混凝土存在的离析、分层、漏料、硬化等现象,解决了混凝土供给不及时,路面硬化质量差等问题。     

铁路货车中型锻件自动化生产线的设计与应用

介绍了一条生产铁路货车中型锻件的自动化锻造生产线的工艺分析、设备选择和平面布置。生产线中制坯采用北京机电研究所生产的680型辊锻机,加热设备采用中频感应加热设备,锻造设备采用俄罗斯产的6300 t热模锻压力机,物料传输采用德国库卡机器人。该生产线以高度自动化的理念来完成锻件的制造,从而获得了高品质铁路货车中型锻件和高效的生产率,达到了作业环境改善的目的。同时,在该生产线中还实现了计算机网络化管理、远程故障诊断和维护及生产过程的智能化制造。     

汽车罐车罐体用17MnNiVNbR钢焊接试验

对17MnNiVNbR钢板的焊接接头进行了较全面的性能试验.对不同焊接工艺制备的17MnNiVNbR钢焊接接头进行了力学性能试验,对消除应力热处理(以下简称SR处理)后的焊接接头进行测定无塑性转变温度落锤试验和测定断裂韧性的裂纹尖端张开位移(CTOD)试验;观察焊条电弧焊和埋弧自动焊制备的焊接接头的焊缝金属、热影响区以及母材金相组织.结果表明17MnNiVNbR钢的焊接接头具有优良的综合力学性能,适用于移动压力容器的制造.     

基于数值模拟和正交试验的卡车前轴辊锻工艺优化

卡车前轴形状复杂,截面起伏大,仅用锻造成形难度很高,一般采用制坯辊锻+成形模锻工艺生产。以某卡车前轴为例,确定了辊锻道次,完成了辊锻型槽设计,并以第三道次辊锻成形为例,基于Deform-3D成形模拟,采用正交试验方法,将咬入角α、摩擦因子μ、辊锻角速度ω和坯料初始温度T为初始模拟参数,在3种不同水平下对前轴辊锻成形过程进行模拟,揭示了前轴辊锻成形载荷和坯料展宽的变化规律,进而优化了前轴辊锻成形工艺与辊锻模具设计,为后续成形模锻提供了最佳毛坯。     

热冲压成形工件冷却效果仿真研究

在热冲压加工过程中快速冷却高温成形件是一个关键问题。在加工模具中分别布置了2种不同的冷却水管:一种是光滑管,另一种是在光滑管内增加横挡板。通过对2种冷却方案的数值模拟,得到了2种方案工件的冷却效果,以及不同冷却管中冷却液的流动和换热情况。结果显示:内横槽管对工件的冷却效果要明显优于光滑管,其换热能力更强;当保压时间为10 s时,工件的平均温度比使用光滑管进行冷却时低12 K,对热冲压过程冷却水管的设计有重要的参考意义。     

双根对称轧制34#球扁钢的工艺特点

针对球扁钢轧制过程中变形不对称的特征,采用双根对称轧制法解决了非对称球扁钢轧制困难和冷却弯曲等问题,介绍了孔型强迫宽展、冷床冷却、剖分矫直的独特设计,保证了生产稳定和产品质量。     

冷轧磁性过滤设备内乳化液流动特性的研究

实验研究了搅拌器转速、搅拌时间和静置时间等因素对冷轧乳化液的粒径大小及浓度变化的影响;对生产现场磁性过滤器内不同粒径乳化液的两相流动进行了数值模拟研究,发现过大粒径的乳化液是导致现场乳化液浓度不稳定的关键因素。根据研究结果指导现场生产时对乳化液粒径进行了优化,最终解决了生产过程中因乳化液系统导致的轧制不稳定问题。