精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱的开发

为纺制精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱,根据Formotex纤维性能特点,合理选择工艺流程,清梳工序多松少打、多梳少落,优选速度、隔距等工艺参数,减少纤维损伤、提高棉网清晰度;并粗工序优选后区牵伸、罗拉隔距和粗纱捻系数,注重改善纱条均匀度;细纱工序合理选用胶辊、钢丝圈和集合器,控制毛羽和减少纱疵,最终使纺纱质量指标满足了使用要求.     

A100TS天丝赛络纺针织纱的纺纱实践

为提高A100TS天丝赛络纺针织纱的成纱质量,针对原料性能特点,在纺纱各工序进行了工艺参数的优化配置.开清工序适当降低各打手速度,合理配置各部隔距,加强开松和转移,减少纤维损伤;梳棉工序采用轻定量、低速度,加强纤维梳理和转移;并条工序采用重加压、轻定量、低速度、大隔距、合适并合,以利于条子牵伸;粗纱工序采用大隔距、小后区牵伸、小捻度工艺原则,改善粗纱条干均匀度;赛络纺工序采用较小的后区牵伸倍数,较小的钳口隔距,保证了纱线的条干均匀度;络筒工序采用低速度、小张力,优化清纱工艺参数.实践表明,优化配置纺纱各工序工艺,严格控制半成品质量,并从设备、工艺、操作及管理等各方面采取措施,成纱质量不匀、条干不匀及强力不匀等质量指标达到规定要求.     

采用细特涤纶纤维生产细号竹节纱的体会

探讨采用0.89 dtex涤纶纤维纺制T12.3 tex的细特竹节纱生产技术要点。通过分析细特涤纶纤维的纺纱特点,提出清棉要降低各打手速度,梳棉优选针布和各部隔距,并条选用较大的后区牵伸倍数,粗纱合理配置罗拉隔距和钳口隔距,细纱采用较大后区牵伸倍数和适宜型号的钢丝圈是生产的关键,并且认为电清门限参数合理配置是清除有害纱疵的保障。     

棉纺赛络纺工艺研究和实践

探讨棉纺赛络纺纺纱工艺。分析论述了棉纺赛络纱的特点及赛络纺改善成纱强力、条干和毛羽的工艺原理,对赛络纺粗纱定量、粗纱捻系数、细纱罗拉隔距,喇叭口中心距、后区牵伸倍数、钳口隔距、导纱动程、细纱捻系数及钢领钢丝圈、胶辊选用、络筒速度、清纱门限等进行了试验分析。指出:通过合理配置工艺参数及纺纱专件,能够充分发挥赛络纺的优点,实现强力高、毛羽少、条干好的纺纱效果。     

提高R 9.8 tex成纱质量的生产实践

为了提高R9.8 tex成纱质量,通过原料选配并对其进行纺前预处理以提高原料可纺性,优选各工序主要工艺参数配置,如棉卷定量、打手速度、梳理隔距、针布型号、并条牵伸工艺、粗纱捻系数、细纱罗拉隔距、纺纱胶辊、钳口隔距、后区牵伸等措施,最终使R 9.8 tex纱的成纱质量得到明显改善.     

棉Modal锦纶赛络纺包芯纱的纺制

探讨外包纤维为精梳棉、Modal,芯纱为锦纶长丝的赛络纺包芯纱的生产工艺.介绍了锦纶丝、澳洲棉和Modal纤维的性能特点及纺纱工艺流程,通过纺纱工艺试验,针对原料性能,各工序优化配置了纺纱工艺并采取了相应的技术措施.粗纱工序采用轻定量、低速度、重加压、大隔距、较小后区牵伸和较大粗纱捻系数的工艺,细纱工序减小后区牵伸倍数,放大后区罗拉中心距.实践表明,纺制的精梳棉Modal锦纶丝赛络纺包芯纱为低弹纱,成纱质量良好.在纺制锦纶丝包芯纱时,选用的外包纤维细长、长度整齐度高,可以改善成纱条干和包覆效果,保证成纱质量.     

采用超大牵伸纺莫代尔9.8 tex纱的实践

探讨细纱机超大牵伸纺纱工艺。采用TH558型四罗拉四胶圈三区超大牵伸数控细纱机纺制莫代尔9.8tex赛络集聚纱。通过工艺试验,优选出粗纱定量和捻系数、细纱牵伸分配、罗拉隔距等影响成纱质量的几个关键工艺参数的配置方案,使纺纱顺利进行并获得了较好纺纱效果。认为:采用超大牵伸纺纱,应正确选择牵伸机构与纺纱专件,合理配置纺纱工艺参数,加强运转操作等生产管理工作。     

加长上销纺精梳棉竹节纱生产实践

为了在环锭细纱机上使用加长上销纺制节粗倍数较大、节长较长的竹节纱品种,以精梳棉27.12 tex竹节纱为例,通过介绍配棉情况和工艺流程,分析其清梳、棉预并、条并卷、精梳、并条、粗纱、细纱各工序主要工艺参数设置及调整措施。指出:在配置竹节纱装置的FA502型细纱机上,使用加长上销、肇东下销和V型牵伸装置纺制环锭纺精梳棉27.12 tex竹节纱,应确保牵伸顺畅,防止出“硬头”和节中“大肚纱”;在细纱工序应采取稍大的后区罗拉隔距和后区牵伸倍数、适当的钳口隔距块、适度偏大的罗拉加压力、合适的钢丝圈以及适宜偏低的前罗拉转速等,在自络工序需采取较低的络筒速度和合适的电清工艺。     

Outlast腈纶混纺针织纱的生产实践

为了顺利生产Outlast腈纶混纺针织纱,分析了Outlast腈纶纤维的性能特点,并在纺纱过程中针对性地采取了工艺技术改进措施。通过纺纱前喷洒抗静电剂;清梳工序适当降低各打击梳理机件速度,放大梳理隔距;并条工序采用重加压、大隔距、轻定量工艺原则;粗纱工序选用较小的后区牵伸与较大的罗拉隔距;细纱工序在较大粗纱捻系数的基础上,采用较大的后区隔距、较小的后区牵伸、低速度等工艺;各工序严格控制温湿度,结果成功纺制出棉/Outlast腈纶60/40 18.3 tex混纺针织纱,达到了较好的质量水平。     

赛络纺亚麻棉混纷纱的生产实践

探讨赛络纺亚麻棉混纺纱的生产工艺.介绍了赛络纷纱的技术原理及赛络纱的特点,通过设备改造、合理选配原料,开清棉及梳棉合理配置定量、速度,隔距等工艺参数;精梳选择较稀梳针密度,控制落棉率,提高梳理质量;粗纱采用较重定量和较大捻系数;细纱正确选用后区罗拉隔距及牵伸倍数,优选喇叭口中心距.结果成功纺制出亚麻/棉55/45 19.6 tex精梳混纺赛络纱,成纱质量满足了使用要求.     

牛奶蛋白纤维氨纶包芯纱的生产

为了顺利生产牛奶蛋白纤维氨纶包芯纱,对各工序纺纱工艺参数进行了优选.生产前对牛奶蛋白纤维进行预处理,清梳工序采用低速度、大隔距、多梳少打、均匀混和、快转移、小张力的工艺原则,并条采用顺牵伸,粗纱适当加大捻度、减少后区牵伸倍数,细纱采用重加压、大后区隔距、小后区牵伸、小钳口隔距等技术措施.措施实施后,成纱质量好,条干均匀.     

澳棉18.2 tex普梳纱生产实践

为了顺利纺制澳棉18.2 tex普梳纱,提高成纱条干均匀度,减少棉结,对纺纱各工序工艺参数配置进行了优化。针对澳棉纤维细小杂质不易排除、纤维经多道皮棉清理损伤较严重、短纤维含量相对较高的性能特点,对纺纱各工序工艺参数进行了优化,并优选了关键器材配件,提高了半制品及成纱的质量水平。清棉工序重视"短流程、多松少打、早落少碎、充分开松";梳棉工序加强"紧隔距、强分梳、多除杂、少损伤、多转移";并条工序头道并条采用5根并合,二道并条采用6根并合;粗纱工序采取大后区罗拉隔距、小后区牵伸倍数、小粗纱定量和大粗纱捻系数;细纱工序采取较小的前区隔距并应用压力棒隔距块。通过采取以上措施,提高了成纱条干均匀度,减少了棉结、杂质,使澳棉18.2 tex普梳纱的质量达到使用要求。     

赛络集聚纺牵伸工艺的优化

在对赛络集聚纺纺纱工艺原理进行深入探讨的基础上,分别选用喂入喇叭口中心距、粗纱捻系数、钳口隔距、后区牵伸倍数等工艺参数进行4因素3水平正交试验,并按照试验方案要求对纱线质量指标进行了测试与分析。结果表明:粗纱捻系数及喂入喇叭口中心距是影响赛络集聚纺成纱质量指标的重要因素;后区牵伸倍数与钳口隔距对成纱指标影响较小。在工艺参数选择时,粗纱捻系数、喂入喇叭口中心距应偏中间掌握,后区牵伸倍数应偏小掌握,钳口隔距可以按生产实践自由掌握。     

天然彩色棉纺纱工艺实践

为了提高天然彩棉的成纱质量,针对天然彩棉纤维细度较细,马克隆值偏低,含杂略高的特点.在纺纱过程中,通过对各工序工艺进行优化调整,并采取了相应的技术措施.总结出在纺天然彩棉时,清棉工序应"勤抓少抓,多梳少打,充分混和",梳棉工序采用低刀小角度、适当降低刺辊速度,精梳工序加大落棉隔距,并条工序在总牵伸不变的情况下适当减小后区牵伸倍数,粗纱工序和细纱工序缩小主牵伸区罗拉隔距、适当减小细纱后区牵伸的工艺原则.从而提高彩棉成纱的质量水平.     

14.6tex Coolmax涤纶短纤维与棉混纺纱的生产实践

介绍了Coolmax的特性,针对Coolmax抱合力差、纺纱静电严重、不易吸湿、纺纱困难等问题,分析介绍了各工序采取的关键工艺,并通过正交试验对后区牵伸倍数、罗拉隔距和粗纱捻系数等进行了优选,在生产中结合纤维性能合理配置了细纱工艺参数。     

后区竹节纱的纺制体会

探讨后区竹节纱纺制方法.从纺制方法、影响成纱风格机理、工艺参数配置、纺纱技术要点等方面对后区竹节纱纺制方法进行了分析与探讨.指出:后区竹节纱是区别于普通竹节纱的一种新型竹节纱,其特点是采用主、辅双粗纱分区喂入,通过控制后区牵伸倍数使辅粗纱产生竹节效果,然后与主粗纱并合牵伸形成一种新颖的竹节纱.与普通竹节纱相比,其织物具有新颖的模糊风格和色彩变幻特色.通过采用错位纺、合理选择后牵伸形式、遵循后牵伸最小原则以及主辅纱工艺各有侧重点等技术措施,可以获得较好的纺纱效果.     

赛络纺弹性包芯纱生产工艺的优化

在细纱机上加装赛络纺装置和包芯纱装置后即可纺制赛络纺包芯纱 ,试验时发现纺纱过程中一些工艺参数如芯丝预牵伸倍数、钢丝圈重量、细纱捻度等对纱线品质影响较大 ,为此对其进行了优化设计 ,以求为在棉纺细纱机上纺制赛络纺弹性包芯纱提供一定的理论依据。其他一些工艺参数如粗纱喂入隔距、锭速、罗拉压力、牵伸倍数等对最终结果也会有一定影响 ,由于条件所限 ,在此不一一讨论。1　试验方案1 .1　试验因子选取纺纱时氨纶丝的预牵伸倍数是决定包芯纱弹性的关键 ,预牵伸倍数过大 ,芯丝易断头、露芯和空鞘 ;预牵伸倍数过小 ,芯丝用量大、纱线…     

传统和赛络纺锦纶长丝包芯纱的比较

为了了解传统和赛络纺锦纶长丝包芯纱的差异,以便更好地组织生产,对现有细纱机进行了改造,分别生产了传统和赛络纺同品种的锦纶长丝包芯纱,并对成纱质量进行了测试。对这2种包芯纱的纺纱机构、成纱质量和纺纱工艺进行了比较,指出传统包芯纱可在加装了芯丝喂入机构和预牵伸机构的细纱机上生产,赛络纺包芯纱可在加装了赛络纺装置和包芯纱装置的细纱机上纺制;赛络纺包芯纱的质量性能明显优于传统包芯纱,尤其在包覆效果、毛羽和条干均匀度方面;二者的粗纱牵伸倍数、芯丝预牵伸倍数、罗拉隔距、罗拉加压相似,但赛络纺包芯纱所采用的粗纱喂入隔距应小些,赛络纺包芯纱的捻系数比传统的低,而锭速可大些。     

竹浆纤维赛络纱的生产

探讨竹浆纤维赛络纺纱的生产工艺。针对竹浆纤维的性能特点,通过对原料进行预处理,优选各工序工艺参数,实现了提高产品质量的目的。开清棉工序多松少打、尽量少落、慢车速,以减少对纤维的损伤;梳棉中大定量、低速度、小张力,以利于成网;并条头并、二并均采用6根喂入,减少总牵伸倍数,以减少棉结的产生;粗纱工序重加压、大隔距、轻定量、低车速、小张力、大捻度,以改善粗纱条干不匀;细纱工序采用喇叭口两眼距离为3.0 mm的双喇叭口,优选牵伸工艺及胶辊、上销、钢领、钢丝圈等配件,以降低管纱毛羽。通过采取以上措施,使所纺制的竹浆纤维14.8 tex赛络纺针织纱成纱质量达到了使用要求。     

玉蚕纤维9.8 tex集聚纱的生产

探讨玉蚕纤维9.8tex集聚纱的纺纱工艺措施。清棉工序重点控制好纤维回潮;梳理过程优化各部件隔距,合理优选针布;并条工艺控制好后区牵伸和喇叭口径;粗纱工序重点控制好粗纱伸长率,减少意外牵伸;采用集聚纺纱形式,优选纺专器材,纺制的玉蚕纤维9.8tex集聚纱质量指标满足了用户的要求。认为:通过一系列的工艺优化,玉蚕纤维纱的毛羽和强力得到有效改善。