原液染色芳纶混纺纱工艺研究

探讨消防员防护服外层面料所用芳纶色纤混纺纱的纺纱工艺和技术要点。分析了消防员防护服外层面料的技术指标,纱线原料选用原液染色间位芳纶纤维和有机导电纤维。对原液染色间位芳纶纤维进行预处理;优化清梳工序;采用预混和混并相结合的并条工艺;粗细纱工序合理配置隔距、压力和纱线捻系数,在现有棉型设备上成功纺制出原液染色间位芳纶纤维/有机导电纤维98/2 18.5tex×2纱,纱线各项指标均达到了织造的要求。认为:通过合理配置各工序关键参数,选用设备器材专件,严格操作管理和温湿度控制,提高成纱质量,可以满足后续织造以及面料性能要求。     

多组分涡流纺仿彩毛纱的生产实践

采取涡流纺技术开发的再生纤维素与差别化化纤多组分混纺色纺纱,产品风格突出,保持常规生产线上产品的优异特点,且产品耐磨性和抗起球性有了质的提升。文章根据多组分纤维的特性及后序产品对纱线性能要求,合理设计各纤维的混纺比、纺纱工艺流程,探讨多组分涡流纺仿彩毛纱的工艺要点,严格控制管理原料的预处理及纺纱各工序的工艺方案和技术措施,有效解决了多组分原料可纺性差和均匀混棉色差大的难题,成功纺制出14.7 tex粘胶/高收缩涤/黑扁平涤/三角蓝涤/三角红涤/三角黄涤60/20/10/6/3/1涡流纺仿彩毛纱,其成品质量满足了各类面料使用要求。     

原液着色涤粘多组分混纺纱的生产

探讨原液着色涤粘多组分混纺纱的纺制工艺。阐述了色纺纱的生产工艺流程、主要工艺参数以及生产实践中采取的主要技术措施。为了使色纺纱外观质量均匀一致,达到警服面料标准颜色要求,通过合理选配原料,将小比例纤维与含量较大的纤维进行预混和处理,并加强生产流程管理,合理配置生产工艺,最终保证了色纺纱的质量,满足了警服用纱的要求。     

麻赛尔多组分混纺纱及其交织物的生产

探讨麻赛尔多组分混纺纱及其交织物的生产要点。介绍了经纬纱的原料性能,经纬纱选用不同的股线。以麻赛尔/导湿涤纶/棉50/30/20 24.5 tex混纺纱为例,介绍了纺纱工艺流程及纺制中采取的技术措施。整经速度为450 m/min;采用S432型浆纱机,两种经纱分别在前后浆槽浆纱,根据经纱性能特点优选了浆料配方,合理调整织造工艺参数,最终成功开发了麻赛尔多组分混纺交织弹力织物。认为:开发的织物实现了多组分纤维的性能互补,适合做秋冬高档面料。     

大豆蛋白纤维CoolDry纤维四组分混纺纱的开发

探讨棉/大豆蛋白纤维/CoolDry纤维/涤纶40/25/25/10 14.8tex混纺纱的纺纱工艺。针对几种纤维性能特点以及混纺纱质量要求,优选原料规格,采用包混、条混相结合的工艺,增加精梳预并工艺,确保了成纱混纺比;在各工序针对性地采取相关措施以解决纺纱过程中的纤维损伤、均匀混和、条干均匀度、纱疵等问题,最终保证了混纺纱的顺利生产。认为:该多组分混纺纱的质量达到了产品开发设计要求。     

多组分阻燃纤维与不锈钢纤维混纺纱的开发

探讨共聚型对位芳纶/间位芳纶/聚丙烯腈预氧化纤维/不锈钢纤维38/30/30/2 12.5tex集聚纱的生产要点。针对原料特点和成纱质量要求,对设备和纺纱工艺进行优化配置,采用多道条混的方法确保多组分纤维充分混和及不锈钢纤维精确的小比例含量,保证纱线的防静电效果;采用蒸汽定捻措施,严格控制车间温湿度,纺制的集聚纱主要质量指标符合用户要求。认为:该纱线制成的面料可在易燃易爆行业的防护服上广泛应用。     

羊绒类多组分纤维纱线的开发

为适应人们绿色环保的健康消费观念,满足市场对多组分混纺纱的需要,适时开发了山羊绒系列多组分混纺纱.文章以长绒棉、山羊绒、Model、粘胶纤维、玉米纤维5种纤维纺制14.7tex针织用纱为例,介绍了上述5种纤维的主要特性,以及纺纱生产中的主要工艺参数、技术措施和应注意的问题.     

太空耐温纱纺纱工艺

采用环锭包芯纺纱技术纺制芳纶1313与涤纶耐温包芯纱,对其工艺参数进行了优化。结果表明在相同原料条件下,用环锭包芯纺纺制48tex耐温纱时,捻系数、长丝张力等工艺参数对包芯耐温纱成纱质量有较大影响;最优工艺参数为捻系数420,长丝张力14.7cN。     

草珊瑚纤维/棉纤维混纺纱产品的设计开发

为了纺制草珊瑚纤维/棉纤维混纺纱,根据草珊瑚纤维和棉纤维的性能特点,通过改进和优化工艺参数,选择合理的纺纱方案,采用新型纺纱器材专件以及保持车间温湿度稳定等措施,实现了两种原料混合均匀,混纺比准确,成纱质量达到设计要求。通过工艺试验,分析了影响纱线质量的因素,研究了改善成纱质量的技术措施。     

芳砜纶芳纶1313混纺纱生产实践

探讨芳砜纶芳纶1313混纺纱生产工艺.阐述了两种纤维的基本特性,通过对纤维进行抗静电预处理,提高了纤维可纺性.采用"轻定量.慢速度"纺纱工艺,各工序针对纤维特性采用相应工艺技术措施:梳棉降低棉网张力牵伸,加大道夫与剥棉罗拉速比、缩小隔距,增大圈条速比,使棉网结构均匀、圈条顺利;并条加大喇叭口径和及时清理绒布飞花,解决好条子蓬松,飞花较多,易缠罗拉和堵塞喇叭口等问题并严格控制温湿度,使纺纱顺利进行;细纱采用赛络纺,捻系数偏小掌握;络筒张力偏大掌握,以缓解成纱的扭结,保证筒纱外观成形良好.结果成功纺制出芳砜纶芳纶1313 42 tex混纺纱,满足了消防服用机织面料用纱的性能要求.     

凯司林纤维混纺纱的开发实践

探讨凯司林纤维混纺纱的生产工艺。根据产品开发要求,通过合理选配纤维组分,进行原料预处理,针对各组分纤维的性能特点,正确选择混和工艺,合理配置各工序工艺参数及采取必要的技术措施。结果成功纺制出阳离子改性涤纶/毛/粘胶/凯司林60/15/15/10 16 tex纱,质量达到了较好水平。认为:用凯司林纤维替代部分毛纤维,可收到改善纺纱质量、提升织物服用性能、降低生产成本的良好效果。抓好原料选配和预处理,合理配置纺纱工艺参数几个关键环节,可以生产出质量满足使用要求的凯司林纤维混纺纱。     

特细号竹浆纤维混纺纱的开发

探讨特细号竹浆纤维混纺纱的纺纱工艺。根据成纱质量要求,选择纤维细度较细的原料,针对竹浆纤维的性能特点,制定纺纱工艺,优选纺专器材。各工序采取低速工艺,合理选择粗纱定量及捻系数、适宜的钢丝圈质量及更换周期,络筒工序控制好长细节参数等,最终成功纺制出竹浆纤维/棉60/40 4.9 tex赛络纱,其质量满足了喷气织造用纱的要求。     

降低色纺纱棉结的技术措施

探讨色纺化纤混纺纱棉结的控制措施。根据色纺纱采用散纤维染色的特性,分析化纤混纺优势,结合实际生产实践,从原液彩色纤维色彩分布、订单配色需求以及生产实践管控方法等方面采取一系列技术措施,优化工艺参数配置,强化柔性梳理和车间清洁操作。认为:色纺化纤混纺纱在保证合理原料选择、工艺设计和清洁操作的情况下,所采取的措施能够较好地控制色纺纱棉结,赢得高档面料市场的认可。     

羊绒/棉/天丝混纺纱色纺技术的研究

本文通过羊绒/棉/天丝色纺混纺纱的纺纱技术的研究,分析了色纺技术的优势,总结了色纺混纺纱在原料选择、原料染色、纺纱工艺上的要点,为今后色纺产品的开发做了探索试验。研究表明,通过色纺技术,解决不同性质纤维的混纺纱及其混纺织物在染色和后整理工序上对染料及工艺选择上的矛盾,是很有效果的。色纺纱的纺纱,一定要提高混棉均匀性,以减少色差。     

27.9 tex 50/50芳纶1414/棉混纺纱的开发

根据芳纶1414和棉两种纤维特性差异,在现代先进的棉纺纱设备上,结合生产实践,优化选择工艺参数,并解决了纺制中存在的难点,探索性地开发出高品质的27.9 tex 50/50芳纶1414/棉混纺纱。纱线的性能测试结果表明,成纱强度高,条干均匀,毛羽少。     

芳砜纶/芳纶1313混纺纱性能研究

用芳砜纶与不同细度的国产芳纶1313纤维混纺开发消防服用机织面料用纱.实验结果表明:随着细度较小的芳纶1313纤维比例的增加,混纺纱条干CV值有一定的波动,成纱强度并没有随着芳纶1313纤维含量的增加而增高.混纺比例对成纱的断裂伸长影响不明显,芳砜纶/芳纶1313混纺纱的毛羽随着芳纶1313纤维含量的增加而增多.     

多组分纤维复合花式纱线的生产技术

探讨利用多组分纤维复合纺纱技术开发花式纱线的工艺技术措施.分析了多组分纤维复合纺纱技术的特点,以普通涤纶、有光涤纶、阳离子涤纶、咖啡色涤纶纤维、宝蓝色涤纶和粘胶纤维6种纤维纺制的10.7 tex复合段彩纱品种为例,介绍了利用多组分纤维复合纺纱技术开发花式纱线的方法.实践表明:通过在并条工序将各纤维条子进行混并、配色,粗纱采用双熟条喂入,在细纱机上加装变频式间歇喂入装置,并采用两根粗纱喂入纺纱,可以纺制具有彩色分段效果的花式纱.各工序针对纤维性能特点进行工艺调整并采取技术措施,保证了纺纱顺利进行和成纱质量的稳定.     

白竹炭粘胶/粘胶/棉混纺纱的生产实践

为了纺制白竹炭改性粘胶纤维与普通粘胶纤维、棉纤维混纺纱,针对各种纤维的性能特点,采取用白竹炭粘胶、粘胶纤维、棉纤维分别制条的纺纱工艺,并通过工艺试验,分析了纺纱工艺参数对成纱质量的影响,探讨了提高混纺纱质量的措施.     

Tencel纤维纯纺及其混纺纱的开发

为了纺制Tencel纤维纯纺纱及其混纺纱,并提高成纱质量水平,针对Tencel纤维截面呈圆形、表面光滑饱满、纺纱抱合力差等性能特征,采取适当降低各打手速度、防止速度过快以增加棉结,并更新梳棉锡林针布,采用细纱新型胶辊等技术措施,纺制的Tencel纤维纯纺纱及其混纺纱成纱质量好,取得了较好的效果.     

棉汉麻竹浆纤维混纺纱的纺制

为纺制棉汉麻竹浆纤维混纺纱,对汉麻纤维进行养生及预分梳处理;选用原料混和工艺改善可纺性;合理控制原料投料比例并控制开清棉与梳棉落棉率,保证成纱混纺比;并条工序合理调整工艺,提高熟条条干;细纱工序使用小钳口隔距,使用新型上销,缩短浮游区,以提高成纱质量;络筒工序选择适当的电清参数和络纱张力,以保证成形良好,结果顺利纺制出棉/汉麻/竹浆50/25/25 29.2 tex混纺纱。指出:只有针对汉麻纤维特点调整各工序纺纱技术措施,方能纺制出符合质量要求的棉汉麻竹浆纤维混纺纱。