用计算机凝固模拟优化驱动轮轮毂铸造工艺

对驱动轮轮毂原铸造工艺进行凝固模拟,找出缺陷的成因,并对原工艺进行了改进,采用顶置随形压边浇冒口.经计算机凝固模拟分析表明,新工艺能明显改善铸件的质量,实际生产中废品率显著降低.     

计算机铸造凝固模拟软件在我厂的应用

以一个球铁在大齿轮为例，介绍计算机铸造凝固模拟软件的使用情况，说明这套软件可以缩短铸件工艺试制时间，减少试制费用。     

应用凝固模拟技术消除中空轴缩松裂纹缺陷

本文应用凝固模拟技术， 对中空轴铸件的铸造工艺进行了改进， 解决了中空轴铸件产生缩松、裂纹缺陷问题， 并取得了显著的经济效益。     

计算机模拟上升导臂的铸造工艺方案及改进

运用传统方法完成了对上升导臂铸钢件的铸造工艺方案设计,包括分型面、浇注位置的选择、各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口的设计。建立了铸件的三维模型,并用View-Cast软件模拟了上升导臂铸钢件的凝固过程。模拟结果显示,在铸件加强筋的热节处会产生缩孔缺陷。通过添加保温冒口、在热节处放置冷铁的方法,极大地消除了铸造缺陷。     

利用凝固模拟辅助铸造工艺设计

本文介绍一种凝固数值模拟系统，它可以作为铸造工艺优化设计的辅助工具。计算结果的彩色图象表明，根据铸件不同时刻的温度分布和温度梯度等参数，可以判断冒口和冷铁设置的合理性，预测产生的缩孔、缩松缺陷。文中的计算实例是一个铸钢模具和一个转炉耳轴。     

铸造过程计算机模拟技术的应用

介绍计算机模拟技术在铸造过程中的作用,导入方法以及典型的实例。对模拟所必须具备的三维CAD知识进行了简要解说。该技术在辅助铸造工艺设计,优化工艺方案以及缺陷分析等方面可以提供有力的支持。该技术的普及将有利于铸造产品质量的全面提高。     

阶梯轴铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

对阶梯轴铸钢件进行铸造工艺方案设计,包括分型面和浇注位置的选择,各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状与结构特点,采用中注式浇注系统,内浇道放置在轴后的端面,并用一个内浇道对铸件进行浇注.将铸件划分为4个补缩区域进行冒口设计,并配合冷铁使用来实现铸件的顺序凝固建立铸件的三维模型,并运用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.初次模拟显示,在阶梯轴的凸台处与其临近连接的阶梯轴段会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计.通过增大冒口尺寸和高度、增设冷铁的方法,有效地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

凝固模拟在污水泵泵体铸造工艺设计中的应用

本文介绍了采用凝固数值模拟软件对铸件进行计算机辅助缺陷分析在铸造工艺设计中的应用。实践证明应用这一技术可以较短周期、较低成本地提高铸件质量，从而提升公司产品的市场竞争力。     

计算机模拟在铸钢件铸造工艺设计中的应用

应用铸造凝固模拟软件ProCAST,对铁路货车钩尾框铸钢件的铸造工艺进行模拟,其模拟结果与铸件实物解剖结果吻合,制定的工艺方案成功应用于生产。     

铸件计算机凝固模拟的现状、发展与前景

计算机凝固模拟已经取得令人注目的成就，可以协助设计人员改进工艺设计，提高铸件质量。但是凝固模拟软件需要在铸件凝固的物理模型，计算机数值计算，铸件的三维成形，初始条件和边界条件确定，热物性数据的测量，铸件缺陷的预测及显示等多方面进行改进以更大程度上满足铸造生产的实际需要。在未来很长时期内，凝固模拟作为一个有力的工具，仍然需要有实际铸造工艺设计经验的专家使用才能发挥其作用与潜力。另一方面，铸造生产厂家必须严格生产过程控制，正确使用凝固模拟软件，加强对技术人员的培训和不断积累使用凝固模拟软件的经验，这是生产高质量铸件的需要，也是成功应用凝固模拟软件的重要条件。     

双辊快速凝固过程的计算机仿真

分析了双辊快速凝固的热传输特点，着重讨论了薄带凝固壳层的形成情况。本文利用仿真程序分析了双辊快速凝固过程的一些主要工艺参数与凝固壳层的关系，以及金属薄带的形成与热量传输和动量传输的关系。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。     

相场法在铸件凝固微观组织模拟中的研究

用凝固过程数值模拟技术预测铸件的晶粒组织,进而预测铸件力学性能已成为国内外铸造领域的研究热点;简叙微观模拟的3种数值方法,其中相场法是一种三维微观组织模拟方法;论述了相场法模拟凝固微观组织的原理及其与外部场的耦合;指出其研究方向.     

复合轧辊静态铸造凝固过程数值模拟

以Fluent6.3为计算平台,采用两维凝固模型,在浇注温度一定的条件下,研究了辊芯表面预热温度对静态铸造复合轧辊凝固过程温度场的影响,结果表明:随着辊芯预热温度的不同,复合轧辊凝固过程的温度场呈现出不同的特点,当预热温度较低时,其最后凝固的位置位于外层金属中间的某一位置,当预热温度较高时,最后凝固的位置位于外层金属和辊芯之间的界面上.当预热温度高于1 250 ℃时,外层金属和辊芯之间能够形成牢固的冶金结合.     

铸件凝固过程数值模拟的生产应用

以燃气轮机缸体、康明斯缸体和重152 t的大型铸钢件校直机架为例,介绍“华铸CAE”铸件凝固模拟软件的实际应用效果。通过凝固模拟,对铸造工艺进行改进,使难度较高的铸件一次试浇成功。     

基于WEB的铸造凝固过程数值模拟仿真系统

研究了如何将计算机仿真技术与Internet技术相结合 ,提供强大的网络计算服务平台 ,为企业节约生产成本。本系统采用了基于Java的多层Browser/Server体系结构和基于CORBA的分布式计算技术     

大型汽轮机缸体铸件凝固的数值模拟

通过对600MW汽轮机高压外缸铸件的凝固过程进行数值模拟和对该铸件自浇注起前48h的瞬态温度场的计算,分析了其工艺设计的特点与不足之处。同时对冷铁的作用范围及其局限性,以及小冷铁排布工艺的优点进行了探讨。 本文还对大型、复杂铸件数值模拟中常遇到的一些问题及其所要采取的方法等做了简明的阐述。     

铸件三维凝固模拟新技术

建立了应用有限元法进行复杂铸件凝固数值模拟的数学模型，讨论了铸件／铸型等效边界条件、结晶潜热处理及确定缩孔缩松预测判据临界值的新方法，从而使计算时间和内存节省７０％～９０％，提高了计算和预测精度，模拟预测结果与实际结果基本一致．     

铸件凝固过程温度场的数值模拟

本文在讨论不稳定热交换过程机理的基础上，给出了热传导微分方程及其有限元解，从而建立了铸件凝固过程温度场的数学模型，并对相关问题进行讨论。最后通过缩孔和缩松缺陷的预测对数值模拟的结果进行了例证。     

AZ91D镁合金反重力铸造充型及凝固过程计算机模拟

给出了AZ91D镁合金的相关热物性参数，采用ProCAST铸造模拟软件对镁合金力学试棒反重力铸造充型与凝固过程进行了模拟，并通过反重力铸造工艺实验对模拟结果进行了验证。结果表明：铸造模拟软件ProCAST可用于镁合金铸件反重力铸造充型及凝固过程的模拟，能够提供较为准确的流场、温度场等信息，实现缺陷及其位置的预测。