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研究转炉中压蒸汽供应RH精炼炉真空处理和氧枪孔密封技术,实现了转炉与RH能源匹配的工艺模式,降低了转炉蒸汽放散率,满足节能减排的要求,并产生了显著的经济效益,提高了转炉蒸汽的综合利用效益。 相似文献
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针对转炉经过汽化烟道冷却后产生蒸汽,在蒸汽生产不连续,蒸汽用量减少后只有放散,造成浪费现象。为了节约能源提高蒸汽的使用效率,通过充分的技术论证,成功开发出把转炉余热蒸汽应用到RH炉上进行抽真空使用。提高了转炉自产蒸汽的使用量,实现了节能减排,同时也创造了经济效益。 相似文献
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转炉蒸汽供RH真空精炼炉使用可行性分析 总被引:1,自引:0,他引:1
由于炼钢厂转炉蒸汽大量放散,对RH真空精炼炉使用转炉蒸汽的可行性进行了分析。通过采取提高余热锅炉运行压力、增大蓄热容积、转炉汽化装置“一机两用”、改善蒸汽品质、恒定供真空泵的蒸汽压力等措施,转炉蒸汽能够充分得以利用。蒸汽平均回收量按50t/h计算,每年可创经济效益2000万元,减少外排烟气量2.8×10^8m^3。 相似文献
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为解决VD蒸汽锅炉无法满足生产工艺要求的问题,采用转炉产蒸汽取代天然气快装锅炉,对VD真空精炼炉及RH真空精炼炉使用转炉产蒸汽进行分析。通过改变转炉汽包的蒸汽运行压力、增加蓄热器的储存能力、加装调节装置、协调调度生产周期等措施,满足了真空冶炼生产需求,并将富余蒸汽输送到生活外网或低压发电,减少了废气外排,循环利用,创造了较高的经济效益。 相似文献
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本文应用火用分析方法对典型管线钢冶炼工艺过程的能量传递与转换过程进行了分析。结果表明,外部火用损失为主要损失,占流程总火用损失的84.79%;转炉、出钢、LF、RH和钙处理工序的火用损失比例分别为37.42%、27.94%、13.13%、19.92%和1.59%;各工序的主要火用损失分别来源于转炉渣排放、出钢过程散热、电能无用功、蒸汽做功和喂线过程烟尘的溢出。减少管线钢冶炼过程火用损失的重点在于转炉渣所携带火用的回收利用、钢流形状控制、改善钢包烘烤和提高电弧加热效率。 相似文献
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简要概述了本钢炼钢厂1号RH系统的设备状况、蒸气喷射泵的工作原理,并结合现场实际情况对影响蒸气喷射泵能力的因素以及现场运行中容易出现的故障和处理方法进行了分析。根据实践经验和RH系统多年的运行情况,列出了RH真空泵的相关数据表及冷凝器的冷却数据表,列举了系统出现过的故障并说明了故障排除的方法。 相似文献
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转炉汽包液位在转炉炼钢中起着至关重要的作用,但由于受转炉炼钢工艺的影响,在转炉吹炼周期内汽包液位会发生大幅度波动,对转炉安全运行带来很大安全隐患。介绍了三冲量调节系统,在无法使用三冲量调节时可使用延时定时补水方式。 相似文献
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转炉生产过程中产生大量的饱和蒸汽,但没有得到有效的利用;而VD精炼需要一定的微过热蒸汽。转炉蒸汽供应VD精炼的结果表明,2座100 t转炉的饱和蒸汽得到有效利用,转炉蓄热器饱和蒸汽完全满足VD使用要求,供给VD的蒸汽压力0.8~1.0 MPa,过热度10~15℃。钢水经VD 15 min精炼后,[H]≤1.5×10-6,总[O]≤15×10-6,脱氮率≥25%。文中介绍了转炉余热蒸汽在100 t VD精炼设备上的应用难点及解决方案。 相似文献
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通过分析转炉工序能耗,了解回收二次能源在炼钢工序中的重要性。介绍了南钢65t转炉蒸汽、煤气回收利用的工艺流程及实现蒸汽、煤气回收利用所开展的一些工作,探讨了南钢转炉实现“负能”炼钢的途径。 相似文献
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针对新建投产的130 t转炉,利用自产蒸汽,成功替代密封转炉氧枪口氮气,解决了蒸汽密封替代氮气密封的技术问题,使得炉子在检修时两路汽源相互共存交替使用,从而实现了转炉工序负能炼钢降耗的目的。 相似文献