降低高炉循环冷却水系统工业新水消耗的研究与实践

主要在水质稳定处理、回收水利用、运行方式优化等方面,介绍了莱钢型钢炼铁厂1880m3高炉及3200 m3高炉采用的先进节水技术及节水效果,吨铁工业新水消耗显著降低.     

热电厂工业节水过程中存在的问题分析

提出了热电厂工业节水过程中主要存在以下7个方面的问题：①节水模式传统、陈旧；②用水管理粗放；③地下水开发使用过度，保护措施欠缺；④节水改造投入资金不足；⑤对窃取工业水查惩力度不够；⑥跑冒滴漏现象严重；⑦节水意识淡薄。并就这些方面提出了许多具体的建议和解决措施。     

迁钢高炉工业冷却循环水系统串接改造运行探讨

对首钢迁安钢铁公司1#、2#高炉工业冷却循环水系统串接改造运行情况调研,提出修改建议,并制定了迁钢1#、2#高炉工业冷却循环水系统串接改造方案,一方面可以提高供水安全可靠性,另一方面可以获得直接、间接经济效益。     

球团竖炉冷却水系统升级改造及蒸汽余热利用

将球团竖炉设备的循环水冷却系统改造为汽化冷却系统,使竖炉设备冷却水梁的使用寿命延长了5倍左右,显著提高了竖炉设备的生产作业率和企业的市场竞争力.此外,充分利用该汽化冷却系统的蒸汽余热为体育馆游泳池供热.结果表明,该项供热改造工程不仅大幅延长了冷却水梁使用寿命,还解决了游泳池因锅炉停运无热源问题,取得了显著的经济和环境效...     

电场水处理器在转炉烟罩冷却水上的应用

为了解决转炉活动烟罩冷却循环水结垢并腐蚀管壁的问题 ,济钢第一炼钢厂安装了电场水处理器对烟罩水进行处理。使用证明 ,电场水处理器能有效阻垢、降垢、降腐蚀 ,可延长设备使用寿命 ,具有可靠性强、节水降耗、运行费用低的优点。     

热连轧精轧机架间冷却水箱结构改进介绍

介绍了太钢2 250 mm热连轧精轧机架间冷却水箱出现焊缝、本体开裂及喷嘴脱落等问题及其产原因;重点阐述了改进内容及改进效果。改进后,带钢轧制温度稳定控制,满足工艺和性能要求的目的。     

稀土院循环冷却水处理方案的选择

阐述了循环冷却水处理的3个方案,得出了最优方案,该方案解决了循环水管道堵塞问题以及它的效益.     

热电厂工业节水过程中存在的问题分析

提出了热电厂工业节水过程中主要存在以下7个方面的问题:①节水模式传统、陈旧;②用水管理粗放;③地下水开发使用过度,保护措施欠缺;④节水改造投入资金不足;⑤对窃取工业水查惩力度不够;⑥跑冒滴漏现象严重;⑦节水意识淡薄.并就这些方面提出了许多具体的建议和解决措施.     

循环冷却水pH值的控制

简述了循环水系统中pH值控制的重要性，并介绍焦化厂的控制实践及其成效。     

浅论合理利用生产循环用水

在有色冶炼企业中,合理利用废水净化回用水,不但可以节约用水、保护环境,还可以降低生产成本,为企业节能增效。     

凝汽式汽轮机组排汽温度高分析及对策

分析了攀钢凝汽式汽轮机组排汽温度高的原因,采取了一系列解决措施,使排汽温度得到大幅度下降,提高了机组的经济性,并提出了下一步解决排汽温度高问题的研究方向及相关建议。     

汽轮机组排气温度高原因探析及处理

分析了造成汽轮机排气温度高现象的可能性因素,确定了相应的处理措施,并加以实施解决了这一问题。     

汽轮机组排汽温度上升的故障诊断

以模糊数学理论为基础,建立了排汽温度升高的现象与故障原因之间的模糊数学关系,提出了机组排汽温度升高故障诊断的数学模型,并利用C语言编程来解决诊断过程的数学计算问题。该方法能迅速准确的判断出排汽温度升高的主要原因。     

循环冷却水的处理与利用

为实现工业企业的节约用水,采用反渗透技术处理循环冷却水系统的排污水,使之用作脱盐水的补充。     

反渗透浓水在循环冷却水系统中的利用

介绍一级反渗透浓水全部用作1#发电机组循环冷却水补水,在同比浓缩倍率下具有安全、稳定的运行,运行两年后结果表明,阻垢效果提高。实施改造后,大大减少了废水排放,经济效益和社会效益显著。     

背压式汽轮机在冶金行业高压给水系统中的应用

在冶金行业高压给水系统中,采用小功率背压式汽轮机取代电动机,提高了蒸汽利用效率,降低能源损失,使系统自用电量减少,从而达到降低系统生产成本的目的。     

钢铁企业工业净循环冷却水处理站的调试

介绍了钢铁企业工业净循环冷却水处理站两种工艺流程和投产前、联动试车过程。并对调试中出现的问题和解决办法作了分析。     

喷雾通风冷却塔在冷却水中的应用

应用热力学理论，阐明了喷雾通风冷却塔的优越性，比较了机械型冷却塔和喷雾冷却塔的优缺点。     

汽轮机油中带水原因分析和处理措施

汽轮机的润滑油系统是汽轮机安全运行的关键,它不仅担负着机组轴承的润滑冷却,而且还担负着机组的调速、保安任务。汽轮机油中含水量超标时会危及汽轮机组安全的稳定运行。为此分析了气封间隙大小、汽封气压力、汽封疏水畅通、轴封套、汽缸、轴承室负压、挡油环、排烟系统等可能引起油中带水的原因,并分别提出了相应的改进措施。