卧式热室压铸机

传统的热室压铸机均为立式,即其压射室及压射柱塞的安设与运动是上下垂直的。而所谓卧式热室压铸机,其压射室及压射柱塞的装设与运动是水平的。美国哈威尔机器公司(Harvill machine,Inc.)设计了可将原来的卧式冷室压铸机直接改装成卧式热室压铸机的压室系统-卧式热压     

基于能量流和仿真的压铸机能耗建模与评估北大核心

针对压铸机能耗高、能量利用率低的问题,提出一种基于能量流和仿真的压铸机能耗模型,研究压铸机能耗特性与重要工艺参数对系统能耗的影响;针对压铸机能耗等级评估周期长、成本高的问题,提出一种基于能耗模型仿真测算压铸机能耗等级的新方法。分析压铸机的能量流特性,根据其能耗分布规律和能量守恒原理,构建压铸机能耗计算模型;采用AMESim与C语言联合仿真,建立压铸机液压系统能耗仿真模型,研究压铸机不同增压压力与不同快压射速度对系统能耗的影响;仿真得出压铸机能耗数据,并按相关标准评估压铸机的能效等级。研究结果显示合开模过程能效较高,有用功约占总能耗的50%;压射过程能效较低,有用功约占总能耗的21%,快速压射阶段瞬时功率非常高;增压压力与快速压射速度变化均对压射机构能耗影响较小;仿真测算出的压铸机能效等级与实测结果接近,比能耗误差为8%,显示提出模型与方法具有较好的准确性与可行性。     

P—Q~2图及其应用价值(二) 有效压力线

P—Q~2图说明了压铸过程快压射阶段的性能,即压铸机传给金属的压力和流量的相互关系。压铸上内金属所需压力和压铸机传递的压力能在同一图模表示。因此,可以预测金属临界流动状态。 在研究有效压力线(通常称为机床线)的过程中,深入了解了压铸机压射系统,发现一些锌合金压铸机性能不佳。然而,改造这种压射系统并不困难,压铸厂自己就可进行。通过改造可使压铸机能力提高2—3倍,为改进老设备,增加生产能力,找到了有效方法。     

消除压铸件脱皮缺陷的措施

分析了合金液、生产操作工艺、模具温度和浇注温度、铸件结构、喷涂涂料、压铸模具、浇注系统、压铸的快压射速度和快压射开始位置参数、慢压射速度、压射压力、压铸机等对压铸件出现脱皮缺陷的具体原因和影响因素。结合压铸生产实践,提出了解决脱皮缺陷的具体措施。     

压铸机内置单向阀压射系统的研制

压铸机内置单向阀压射系统,主要解决传统压铸机利用浮动活塞增压的三级压射系统建压时间相对较长引起的缺陷问题.安装在增压活塞杆内的带弹簧复位的内置单向阀,可以借助弹簧的力量快速关闭锥面开始增压,缩短了建压时间.在压射活塞右端与内置单向阀之间增加压射活塞缓冲结构,慢压射时进油口的大小随着压射活塞移动而逐渐增加,实现了慢压射速度匀加速的目的.     

压铸件气孔和减少气孔的有效措施

压铸模合型后,压射室内的气体体积远大于型腔和浇道,设法排除此处的气体对减少铸件的气孔很关键,对于卧式压铸机采用办法如下。 在压射室顶部开设宽7mm排气通槽和宽16mm排气道,并在相关件〈机床缸套〉开设宽16mm深4mm排气出口上下两个。当合金液浇入,压射活塞向前推进时,合金液尚未达到压射室顶部,所以排气通槽只能排不能跑出合金液;压射活塞继续前进,当合金液达到压射室顶部时,前进的活塞已经堵住了排气槽,所以合金液仍不能跑出。如果操作者浇料超过保险余量,会有一些合金液     

J1125型卧式冷室压铸机压射机构的改进

Ｊ１１２５型卧式冷室压铸机压射机构的改进阜新压铸机厂尹悦来，于学武压射性能参数是压铸机的主参数，其得当与否对压铸件的质量起着至关重要的作用，同时压射部分也是压铸机故障多发区。为此我厂多年来通过对产品的质量跟踪，根据用户的反馈信息不断的对压射系统进行了...     

介绍一种卧式冷室压铸机的压射系统

一、概述压铸机的压射系统是实现压铸工艺的最关键部件,直接影响到压铸件质量的优劣。因此,多年来国外压铸机的研究工作,也多着重于对压射系统的结构和性能的试验研究。一般认为压铸机的压射系统应能满足以下     

电子计算机控制的DDV压射系统

随着压铸件应用范围的不断扩大,对铸件质量与精度的要求越来越高。为此,压铸厂、压铸机制造厂及其为压铸生产提供配套的部门,一直在为适应这种要求而试验各种新的铸造原理和工艺方法。日本UBE(宇部兴产)工业有限公司、美国UBE工业有限公司发展了一种新型压射控制系统一DDV系统。该系统容易安装、调节,具有较高的可靠性,适应性强。这种新型的电子计算机控制的DDV压射系统     

苏联515压铸机控制系统国产化改造

苏联５１５压铸机控制系统国产化改造阜新压铸研究所于学武，赵金河５１５压铸机是我国５０年代进口于苏联的卧式冷室压铸机，该机具有循环时间短、压射性能稳定等优点，特别适合压铸铜合金铸件，但由于多年来经常使用，其控制部分零部件年久失修，大部分已不能正常使用，...     

高性能铍青铜研究进展

铍青铜合金具有很好的时效硬化效果,经过合理的热处理后具有一系列优良的综合性能,因而广泛应用于工业生产等各个方面。介绍了铍铜合金的成分、合金元素对铍青铜性能的影响、热处理工艺、性能及应用,着重论述了铍铜合金热处理方法及工艺参数对性能的影响。     

高强度钯基弹性合金之研究

研究两种Pd合金的力学、电学性能和组织结构.两种合金具有适中电阻率、低的电阻温度系数和对Cu热电势.与铍青铜、Palliney-7六元合金及Pt-20Ag等著名弹性合金的性能对比,具有高强度和高硬度.HSP-1合金的弹性模量与铍青铜相当,强度约高一倍.细晶粒基体结构、溶质的固溶强化、第二相呈均匀分布的纤维结构、时效过程中强的晶格畸变与斜方时效相的形成,是合金在淬火态、加工态和时效态呈高强度的原因.两种合金可以代替Pt-20Ag、Palliney-7等合金作弹簧、弹性电刷、张丝、滑动接点等材料使用,从而可以节省Pt和Au.     

含镍中间层铍青铜微电阻点焊接头形成机理

采用微电阻点焊对0.1 mm厚铍青铜薄片加入0.05 mm的镍中间层进行了搭接点焊,通过拉剪试验、光学显微镜、扫描电镜和能谱分析,研究了镍中间层对超薄铍青铜微电阻点焊接头形成过程和接头强度的影响. 结果表明,含镍中间层的超薄铍青铜微电阻点焊接头主要包括钎焊连接和熔化-钎焊混合连接机制. 其形成过程会经历铜合金润湿铺展、元素扩散、镍铜界面反应和金属凝固四个过程. 在这两种接头中,钎焊连接接头断裂方式为沿结合面断裂,熔化-钎焊连接接头断裂方式为纽扣断裂,断口都呈现韧性断裂与脆性断裂混合特征.     

超声处理对铸态二元铝青铜组织与性能的影响

研究了超声外场对铸态二元铝青铜组织与性能的影响。结果表明,超声处理能够显著细化合金组织,处理后的铝青铜合金能够获得均匀细小的组织。施加超声处理后的合金抗拉强度为620MPa、硬度(HB)为257、伸长率为2.8%,与未处理态相比,分别提高了17%、51.2%和47.4%。分析其拉伸断口发现,未超声处理的合金断裂方式为脆性断裂,超声处理的合金断口有大量韧窝存在,塑性显著提高。     

铍青铜的时效处理

铍青铜在空气介质中进行固溶或人工时效处理会发生氧化,从而影响其性能。对QBe2铍青铜采用充填纯铜粉的装箱保护法进行人工时效,不仅防止了铍青铜的氧化,还降低了生产成本,取得了良好的效果。     

触变挤压铜合金力学性能研究

采用触变挤压工艺成形ZCuSn10P1铜合金轴套零件,通过单向拉伸实验和硬度实验研究了触变挤压铜合金的抗拉强度、延伸率、布氏硬度和显微硬度,利用扫描电镜观测了断口形貌并分析了断裂方式,分析了成形比压对触变挤压铜合金力学性能的影响规律。结果表明,抗拉强度随成形比压增加而先增加后降低。延伸率随成形比压增加而不断减小。成形比压与抗拉强度和延伸率的函数关系分别为抛物线和幂指数。触变挤压铜合金拉伸断裂方式为沿晶断裂和韧性断裂的混合型断裂。布氏硬度随成形比压增加而先增加后降低。相同工艺条件时,液相显微硬度值最高,固液界面次之,固相最低。固相、固液界面和液相的显微硬度均随成形比压增加而先增加后降低。触变挤压铜合金综合力学性能要高于常规铸造,较佳工艺参数为成形比压250 MPa、挤压速率15 mm/s,其抗拉强度、延伸率和布氏硬度分别为387 MPa、2.8%、128 HBW。     

铝青铜合金的研究与发展

从铝青铜的热处理工艺和微合金化两个方面总结了目前铝青铜合金在国内外的研究现状与发展趋势.综合目前的研究结果,详细介绍了合金元素及热处理对铝青铜合金的强度、硬度、伸长率及耐磨、耐蚀性能等综合性能的影响,为进一步研究铝青铜合金提供了参考.     

温轧高强韧镍铝青铜合金的组织与力学性能

通过形变量为75%的温轧形变热处理,制备了一种超细组织的QAl10-4-4镍铝青铜合金,研究其微观组织与力学性能。结果表明:经大变形温轧后,温轧后的镍铝青铜材料由超细层状(α+β′)双相组织以及细小的k相组成(其中α相为铜基固溶体、β′相为共析相变受阻产生的Cu3Al基马氏体及NiAl析出相、k相为Fe3Al、NiAl等金属间化合物),合金的屈服强度由318 MPa提升至1020 MPa,抗拉强度由784 MPa提升至1104 MPa,具有7.8%的均匀伸长率并呈现良好的应变硬化能力。温轧镍铝青铜合金的高强度主要归因于位错强化、细晶强化以及温轧过程中诱发的纳米析出强化,而良好的塑韧性主要与超细的片层α相和β′相的应力应变协调有关。温轧形变热处理是制备高强韧镍铝青铜合金的一种有效方法。     

铍铜压射冲头的研制及生产应用

分析了化学成分和热处理工艺参数对铍铜合金硬度和组织的影响。随着含Ｎｉ量的增加,析出物数量增多,铍铜硬度提高。铍铜压射冲头的使用寿命是球铁压射冲头的２．５倍多。另外,对压射冲头的失效形式进行了初步     

Role of the structural state of a copper–beryllium alloy in the formation of its tribotechnical properties

The influence of the structural state of a copper–beryllium alloy on its resistance to friction fracture under adhesion interaction and abrasive wear has been investigated. It has been shown that the elastic interphase deformations that cause the tension of the crystal lattice of the particles of precipitated phase brings about a decrease in the wear resistance of the alloy at a retained high hardness. The relaxation of interphase deformations during the aging process leads to a significant increase in the wear resistance of the alloy, despite the reduction its hardness.