基于有限元方法的主轴轴承跨距优化

通过建立包括轴承结合面在内的主轴系统的有限元模型，利用有限元方法分析了一台龙门式数控镗铣床主轴部件的静刚度，并通过静刚度实验验证了该模型的有效性。随后在Ansuys环境下利用APDL语言实现有限元模型的参数化，并讨论了该主轴轴承跨距的优化问题。     

基于ANSYS的主轴轴承跨距的优化设计

介绍了ANSYS优化设计的方法,并以主轴模态分析的一阶固有频率为目标函数,对CKH1450数控车铣中心主轴的轴承跨距进行了优化设计,从而提高了主轴系统的刚度,为主轴系统的热补偿提供了参考.     

主轴部件最佳支承跨距的精确计算

采用无量纲分析方法，利用卡丹公式三次代数方程，得出了计算主轴部件最佳支承跨距的精确公式，可供设计人员使用。     

高速机床主轴轴承预紧力理论分析

预紧力的大小直接影响机床主轴动态特性,传统的定压预紧已不能满足现代高速化机床主轴的性能需要,预紧力可控成为主轴技术的重要发展方向.采用有限元法,完成了高速主轴系统温度场分析,给出了预紧力和轴承温升的对应关系,以推荐的轴承温升为控制目标,确定高速段轴承预紧力;以轴承的疲劳寿命为设计目标,获得低速段轴承预紧力.以某高速机床主轴为例,分析并计算了预紧力随转速变化的关系曲线,研究结果表明:高速机床主轴轴承预紧力理论分析方法可行,为机床主轴的预紧力控制提供了依据.     

小型铣削中心主轴-轴承系统的热态特性分析

对主轴建模,计算出与主轴实际工作条件相适应的热边界条件:轴承发热量和传热系数,确定主轴的约束条件,用COSMOS有限元分析软件对小型铣削中心主轴-轴承系统的热态特性进行分析,得到主轴稳态温度场分布、瞬态温升和主轴热变形情况,为主轴的进一步优化设计提供理论依据.     

基于ANSYS的主轴轴承跨距的优化设计

介绍了ANSYS优化设计的方法，并以主轴模态分析的一阶N有频率为目标函数，对CKH1450数控车铣中心主轴的轴承跨距进行了优化设计，从而提高了主轴系统的刚度，为主轴系统的热补偿提供了参考。     

计算主轴最佳跨距的新方法

提出了一种计算机床主轴最佳跨距的新方法,即通过引入相关参数和变量,建立新的关系式,利用平方根迭代法使之达到所需的计算精度,同时将迭代结果建立相应的数值表,可以直接从表中查出,然后根据建立的相关参数和主轴最佳跨距之间的关系式求出最佳跨距值。     

超高速主轴轴承

介绍用于机床高速主轴的两种超高速角接触球轴承；小滚珠的陶瓷滚球轴承。这种轴承具有优越的高速性能，低发热和高刚度。     

一种新型机床主轴轴承空心圆柱滚子轴承

空心滚子轴承的应用始于本世纪初,用以改善轴的柔性。早在70年代初在美国预负荷的空心滚动体已用于高速轴承,靠预负荷的滚动体防止其在高加速度和大离心力条件下滚动体打滑。美国国家航空航天局(NASA)曾进行了一系列试验;苏联将此种轴承用于铁路机车车辆上,利用空心滚子变形增大滚子在滚道的接触面积,提高轴承的承载能力;日本、德国等在轧机轴承上采用一种连接销轴穿过空心滚子孔的保持器,用以节省保持器架所占用的空间,来增多滚子数量,从而增加了轧机轴承的承载能力;奥地利的斯泰尔公司(Stayr)为了减轻滚子重量,改善轴承启动和加速时的动…     

龙门加工中心主轴系统热特性的有限元分析

基于热弹性力学与有限单元法,建立了一台国产新型龙门式加工中心主轴系统的有限元模型,计算了轴承发热量、热对流系数,进行了主轴温度场有限元分析,并采用“热-结构”耦合模型计算了主轴系统的热变形。计算和分析结果表明,在主轴转速为3000r/min时,主轴系统经过33min后达到热平衡状态,最高温升出现在前轴承内圈处。计算分析结果为后续加工中心主轴系统的优化提供了基础。     

高速高精度数控车床主轴系统的热特性分析

基于高速高精度数控车床主轴回转系统热特性设计要求，建立了高速主轴系统的温度场模型，并通过试验验证了模型的正确性。然后以该模型为基础计算分析了主轴部件的温度场分布和主轴热变形，从而为主轴部件的热设计奠定了基础。     

高速机床主轴支承系统轴承配置分析

介绍了高速机床主轴支承系统的典型结构和主要配置形式，阐述了机床主轴轴承的结构特点和选择原则，比较分析了几种主轴支承系统常用配置的高速性能，旋转精度、刚度和寿命等性能特点。     

热锯机主轴轴承润滑方式改进

分析了热锯机主轴轴承故障率较高的原因，根据使用要求及使用环境重新选择了润滑剂，并对轴承座及主轴箱结构简化改进，根治了热锯机主轴轴承损坏频繁的顽症。