基于CATIA的钣金零件展开

从原理上进行了钣金零件几种展开方法的对比,通过典型实例验证了基于CATIA的钣金零件展开法的优越性及实用性,为钣金零件设计及加工的方式提供一种新的思路。     

基于AutoCAD的可展开曲面钣金构件展开的研究

分析可展开曲面的形成特点,在AutoCAD三维环境下,获得构件表面素线的长度和位置数据。以此数据为基础,在二维环境中画出构件的展开图。     

天圆地方钣金构件展开放样系统的研究

钣金构件展开的传统方法是几何作图法,其因为过程复杂,效率低下,精度不高等因素已逐步被计算机辅助展开放样所替代.本文在忠实于构件真实形状的基础上,系统研究天圆地方构件的展开原理与方法,借助于AutoCAD和SinoCAM软件平台,实现了天圆地方构件自动、准确、快速的展开、放样.系统操作简单,使用方便,具有较强的实用性.     

钣金系统三维设计与工艺展开功能的实现

简要介绍开目钣金系统的功能,并结合一些简单的例子,着重分析系统实现三维设计及工艺展开的思路和方法,并对所涉及到的原理和概念以数据结构,算法进行了说明。     

圆顶矩形底钣金展开的工艺探讨

目前我公司生产圆顶矩形底钣金零件的种类越来越多。由于前期技术人员在编制相应工艺时,未对展开图进行放样要求,所以在加工过程中,操作人员难以控制其加工质量。本文以某清理滚筒进料口处的接头为例,     

基于单元等变形的复杂曲面展开算法研究

针对板壳类零件展开问题提出了一种基于单元等变形的复杂曲面展开算法。首先利用有限元网格生成算法将零件曲面划分成三角形单元 ,然后按照单元等变形假设将三角形单元映射到平面上 ,从而得到曲面的展开形状与尺寸 ,并通过重新计算单元的变形率得到曲面内的应变分布。该算法可以将各种可展曲面和不可展曲面采用统一的形式展开 ,实际应用表明采用该算法展开复杂曲面时具有快速准确的特点 ,可以显著缩短零件从设计造型到求取其毛料外形的时间 ,适用于航空航天及汽车制造等工业领域内具有复杂曲面的金属板料零件的数字化展开。     

开目钣金系统三维设计与工艺展开功能

本文首先简要介绍了开目钣金系统的功能，在此基础上，结合一些简例，着重分析讨论了系统实现三维设计及工艺展开的思想和方法，并对所涉及的原理和概念以及数据结构、算法进行了说明。     

基于SolidWorks钣金类零件工程图展开中的问题解析

针对三维钣金类零件展开时工程图出现的混乱,给出了一种解决方法,该方法操作简单、实用.     

Pro/E钣金展开的特点及注意事项

通过对钣金件加工中Pro／E展开方法与传统展开方法的比较分析，阐明了钣金件Pro／E展开方法的优越性、实用性、经济性，总结了Pro／E钣金展开过程中应注意的事项，为钣金件展开加工提供了一种实用、高效的展开工具。     

基于Pro/E的钣金展开法的应用实践

对折弯钣金件的传统展开方法与现代Pro/E展开方法进行了比较分析,并列举了应用实例.总结了Pro/E展开法在折弯钣金件过程中的注意事项.阐明了Pro/E的展开方法应用在折弯钣金件展开中的优越性、实用性.为现代折弯钣金件展开提供了一种实用的工具.     

基于CATIA的某钣金件参数化逆向设计

介绍了CAD开发平台CATIA V5在钣金类零部件设计中的运用,通过采用自定义的CATIA V5参数化设计模板,对某钣金件进行了实例设计,利用其参数化的建模过程,便于优化和改进设计,提高了零件设计质量,缩短了设计时间。     

基于几何模拟法的板料成形快速评估

自行开发了计算机辅助复杂曲面零件成形几何模拟软件.系统以面积不变的几何模拟法为理论基础,对空间曲面进行全四边形网格剖分,利用逆映射法,对零件进行展开和成形模拟分析,结合FLD图对板料成形性进行评估,并提供了算例.     

计算机软件在TBM掘进机风管钣金展开中的应用

对TBM掘进机风管钣金件展开工作中所用的计算机辅助软件进行分析总结,为工艺人员在钣金展开放样、编程时选择合理的展开软件提供参考.     

基于液压成形和多点成形原理的钣金成形工艺

研究出一种钣金柔性成形工艺,凸模用高压液体,凹模用多个基本体调形而成。并采用凹模垫提高钣金面轮廓度形状精度。为钣金的柔性成形提供了新的高效无模成形方法。     

复杂曲面冲压件回弹评价参考点选定方法研究

模具补偿是矫正复杂曲面冲压件回弹的有效方法,但它需要正确的回弹评价指导修模.针对目前在回弹评价方面存在的问题,提出了一种基于凸模与回弹后工件接触的回弹评价参考点的选定方法,并应用到螺旋叶片冲压件回弹评价参考点的选定和回弹评价.实验结果表明,此方法可快速确定回弹评价参考点的所在范围,并能得出较准确的回弹评价结果.     

基于零件柔性编码的飞机钣金制造知识重用

提出了包含零件建模、知识建模和知识使用的知识重用方法框架,建立了面向制造的飞机钣金零件特征模型及相应的编码结构和码位定义方法.利用结构要素二元有序对组合来表示变化多样的零件结构构型并加以编码,使编码方法具有柔性.把柔性编码方法应用于零件信息描述和知识建模,并以零件制造指令设计中的应用为例,说明了应用过程,提出了建立知识库的方法.实例表明,通过码值的匹配可以快速准确地检索知识,以供使用.最后对该方法的有效性进行了分析.     

Finite element simulations of sheet metal forming under complex strain paths

Fracture is a common defect in sheet metal forming and it is essentially caused by tensile instability. This paper analyzes some experiments and theories for building forming limit diagrams of sheet metal and points out the advantages and disadvantages of current experiments and theories. According to this, a method that integrates the finite element simulation and experiment was used to research the forming limit diagrams of the sheet metal under complex strain paths. Taking the rear hanger that undergoes twice stamping as an example, the strain paths of the dangerous point of the rear hanger is investigated. Finally, the forming method of the rear hanger is confirmed. Results indicate that finite element method (FEM) can achieve the complex strain paths and different strain paths will have great impacts on the result of the sheet metal forming. __________ Translated from Journal of Jiangsu University (Natural Science Edition), 2005, 26(4): 289–293 [译自: 江苏大学学报 (自然科学版)]     

汽车板料包边区间优化设计方法

将区间优化方法用于板料包边设计。针对影响板料包边后边界缩进比较大的几个参数,建立目标函数的径向基函数近似模型,用区间优化方法对近似模型进行不确定优化。汽车板料包边仿真中变形区域小导致有限元模型在变形区域的网格很小,模型计算时间较长;而近似模型计算效率高,提高了区间优化方法计算效率,使板料包边的优化设计成为可能,并且为生产中的汽车板料控制包边后的边界缩进提供了一种新的思路。     

金属薄板复杂焊接变形的视频测量方法

金属薄板焊接过程中的复杂变形会对其尺寸精度、装配精度和使用性能造成显著影响,在焊中和焊后对金属薄板变形进行测量,对于了解材料的变形机理、改善焊接工艺、减少焊后应力和变形,以及提高焊件的承载能力具有重要的理论意义和工程价值。针对金属薄板焊接变形测量难题,提出了一种融合近景摄影测量和立体视觉技术的视频测量方法,通过重建并跟踪粘贴在金属薄板表面标志点的三维坐标,计算相应部位在焊接不同时刻的位移,获得金属薄板在焊接工艺中的整体变形过程和瞬时变形场域信息。通过精度评估实验得知,该方法的三维坐标测量精度高于0.05mm;通过焊接变形测量实验得知,该方法能够满足焊接过程三维变形测量对精度和效率的要求。     

基于人工神经网络的板料弯曲成形工艺优化及回弹分析

结合人工神经网络所表现出来的良好特性,利用正交试验获得的数据作为神经网络的训练样本,建立输入为弯曲工艺参数、输出为回弹量的神经网络模型,并通过样本检验了ANN模型的准确性,从而缩短设定工艺参数的时间,在工艺参数取值范围内,采用ANN模型代替CAE软件模拟试验,结合正交试验法,对工艺参数进一步优化.结果表明:将神经网络与正交试验、数值模拟三者结合用于板料弯曲成形参数优化,可以缩短优化工艺参数的时间.提高工艺设计效率,并能获得比单纯使用正交试验和数值模拟方法更为优化的结果.