旋转旋流离心机生产能力的计算

以旋转旋流离心机转过中流体的流动及固相粒子在液相连续介质中的沉降规律为基础,同时考虑转鼓内流体径向速度影响的条件下,提出了固体颗粒分离的另一条件,由此推导出了旋转旋流离心机生产能力指数、按悬浮法计的处理量及分离粒度的计算式,并通过实例进行了计算．     

旋转旋流离心机优化设计

旋转旋流离心机主要由加速器、转鼓、左右端盖、支撑系统和密封系统组成，这种离心机把旋转离心力场和旋流离心力场有机结合起来，使分离强度增加，分离效果显著改善，是因液分离的理想设备。在分析旋转旋流离心机结构及工作原理的基础上，根据石油矿场的不同要求，建立了旋转旋流离心机的单目标和多目标优化设计的通用数学模型。采用两种新的优化方法对WXX－200型旋转旋流离心机的主要参数进行了优化设计，优化设计结果与常规设计相比，转鼓质量减少32．5％，功率消耗降低20％～30％，分离效果也有所改善。     

旋转旋流离收机优化设计

旋转旋流离心机主要由加速器，转鼓，左右端盖，支撑系统和密封系统组成，这种离心机把旋转离心力场和旋流离心力场有机结合起来，使分离强度增加，分离效果显著改善，是固液分离的理论设备。在分析旋转旋流离心机结构及工作原理的基础上，根据石油矿场的不同要求，建立了旋转旋流离心机的单目标和多目标优化设计的通用数学模型。采用两种新的优化方法对ＷＸＸ－２００型旋围旋流离心机的主要参数进行了优化设计，优化设计结构与常规     

旋转旋流离心机分离能力计算

以旋转旋流离心机转鼓中流体的流动及固相粒子在液相连续介质中的沉降规律为基础，在“塞流”流态下，推导出了旋转旋流离心机的生产能力指数、按悬浮液计的处理量及其分离粒度的计算式，并通过实例进行了计算。     

针轮转子沉降离心机的设计

用一种新型的针轮转子取代传统的滚筒转子来启动离心场进行物相分离,通过对颗粒磨损动量的合理布局可充分解决磨损问题,在结构简化、能耗降低的同时,高效地完成多相分离。这是一项新型、经济的沉降离心机技术。1 转鼓沉降离心机存在问题转鼓沉降离心机特别是碟式离心机的分离效率是很高的,但同时也存在一些问题。首先,转鼓笨重,对动平衡要求极高,维持转鼓旋转消耗的能量很大,转鼓启动时间更长达半小时;其次,是自轴心喂浆形成的动密封问题;其三,转鼓液流层出现波浪影响转鼓的动平衡,设备噪声增大,寿命缩短;其四,转鼓是外旋转子,从技术上限制…     

螺旋沉降离心机扭矩高的原因分析及改进

通过理论分析及与同类装置离心机组技术参数的对比,指出了造成离心机扭矩高的主要原因是离心机转鼓转速过高,并采用减小转鼓转速的方法,使离心机的扭矩降低了约19％。离心机分离效果及生产能力未有明显降低,运行状况大为改善,平稳运行周期达到半年以上。     

钻井液离心机的设计

设计钻井液离心机主要依据离心机的水力负荷和固体负荷,即Σ理论和β理论。分析计算表明,影响离心机性能的主要因素有分离因数、差动速比和岸锥角等。结构设计时,推荐转鼓转速1600～2000r/min,分离因数828～2100,岸锥角8～10°,差功速比79/80。     

提高泥浆固相分离速度方法探讨

通过对离心机的行星差速器的传动原理和离心机的工作过程分析,得出离心机的辅机旋转方向与主机旋转方向相反时,可增加转鼓与螺旋输送器的转速差,提高排除泥浆固相的速度,使溢流更加清洁。     

4 200 r/min卧螺离心机转鼓和螺旋输送器结构参数优选

为满足钻井液高效分离的需求,亟需研制高转速卧螺离心机。针对中高转速卧螺离心机转鼓破裂、螺旋输送器叶片断裂的技术难题,以3 200 r/mim离心机的转鼓和螺旋输送器结构参数为基础,利用有限元法分析转速提高到4 200 r/mim时卧螺离心机转鼓和螺旋输送器的最优参数。为提高计算精度,首先对转鼓和螺旋输送器的网格进行无关性分析,推荐转鼓和输送器的网格数分别为250 000和600 000。另外,以应力变形和安全系数为评判依据,利用有限元法分析转鼓壁厚、螺旋叶片螺距、厚度和倾角的结构参数,得出螺距、厚度为螺旋输送器的敏感参数,建议优选螺距为116 mm、厚度为7.5 mm,其余结构参数影响不是特别明显。建议根据螺旋输送器的振动特性和固液分离特性进一步优选结构参数,为高速离心机研制提供参考。     

LW380×1400D-BP型大处理量超高速钻井液离心机设计

高速离心机主要用于分离钻井液中2μm级的超细固相颗粒。常规高速离心机的分离因数和转鼓尺寸较小,对钻井液中超细固相的分离效果不佳,且处理量与中速离心机的流量不匹配。研制了LW380×1400D-BP型大处理量超高速钻井液离心机,其转鼓直径为380 mm,最高工作转速为4 000 r/min,最大分离因数为3 400 g。设计了双级减振结构、轴承自动油气润滑系统、进液量自适应调节系统等,解决了转鼓直径增大和转速提高带来的振动烈度增加、关键零件寿命降低等问题。工业试验结果表明,工作转速3 800 r/min时,处理后钻井液固相的中值粒径D₅₀达到2μm,对应处理量5～6 m³/h,进液量自适应调节可靠。该超高速离心机完全满足了钻井工艺对钻井液中超细固相的净化和处理量的双重需求。     

钻井液离心机转鼓内流场的数值分析

目前,对离心机内流场的计算一般都是从离心机流场的稳态方程出发,着重关注流场在稳定状态下的流动状况,情况复杂时,直接通过稳态方程求解不能准确反映离心机内流场的流动状况。尝试运用Fluent软件对钻井液离心机转鼓内部流场进行模拟分析计算,应用RNGκ-ε模型预测离心机的流场,建立了离心机流道的湍流模型和多相流模型。离心机内流场的分析主要包括速度场、压力场、各相体积分数分布及流道内处理液的轨迹,模拟分析结果与实际情况相符。所得结果将有助于离心机的流场研究。     

进口卧式离心机螺旋推进器修复

ＰＭ 2 0 0 0卧式离心机 (简称卧螺机 )是引进设备 ,用于分离硫化烷基酚钙装置渣料 ,其结构见图 1。图 1　卧螺机结构简图卧螺机从 1998年开始累计运行 4 30 0ｈ后 ,转子内的螺旋推进器磨损到报废程度。更换新转子也仅运行了 380 0ｈ ,远未达到设计运行寿命 6 0 0 0ｈ。为此 ,对螺旋推进器进行了修复。1　卧螺机工作原理固液分离发生在水平圆柱锥体转鼓中 ,转鼓转速 32 5 0ｒ/ｍｉｎ ,内有固体输送螺杆 ,即螺旋推进器 ,其旋转方向与转鼓相同 ,但转速稍低 2 0～ 2 5ｒ/ｍｉｎ。渣料从转鼓小端通过空心输送螺杆中央的进料管进入机器 ,在离心力…     

螺旋沉降离心机振动性能的试验研究

对螺旋沉降离心机的振动性能进行测试,得到了离心机振动的加速度有效值随离心机的处理量、转鼓转速以及悬浮液的粘度、密度之间的变化关系及试验用离心机的固有频率。     

泥浆螺旋沉降离心机的研究方向

通过对泥浆螺旋沉降离心机设计与使用问题的系统分析，提出了泥浆螺旋沉降离心机的研究方向，包括：泥浆固相含量及其粒度分布，离心机转鼓内流场、性能参数实验、几何参数优化、转鼓及螺旋叶片磨损机理、传动装置及经济性评价等七个方面研究内容，供从事泥浆净化设备的研制和应用技术人员参考。     

催化剂污泥离心脱水机优化运行研究

通过实际调整操作和分析,探讨了卧螺离心机转鼓转速、转鼓与螺旋之间的差转速以及溢流堰板直径等运行参数对催化剂污泥离心脱水效果的影响,确定了离心机最佳的运行参数设定值。研究了污泥含水率对离心机处理效果的影响。结果表明:当进泥含水率控制在97%左右时,离心机处理污泥效果最佳。     

高转速离心机转鼓和螺旋输送器振动特性分析

在卧螺离心机振动问题的研究中,缺乏对其在4200 r/min高转速时不同结构参数和整机模型的分析.为此,通过建立数值计算模型,对转速为4200 r/min卧螺离心机的转鼓和螺旋输送器进行整体与单体模态分析,研究结构参数对其模态的影响.分析结果表明:钻井液分离时转鼓和螺旋输送器的振动频率为58.33 Hz,通过改变叶片螺...     

旋转旋流分离原理固液分离机研究

钻井液固相颗粒的分离对保证超高压喷射钻井及优质快速钻井有着重要意义。根据钻井液固分离设备的现场使用情况和发展要求，综合分析水力旋流器离心机的分离特点，研制了一种新型固液分离机－旋转旋流分离设备原理试验机。     

钻井液离心机螺旋输送器三维有限元分析

应用Pro/E对JL40-DZ型钻井液离心机的螺旋输送器进行了三维建模。在ANSYS中采用soild45单元划分网格生成有限元模型,分别在几种载荷条件下进行静力分析,使用Lanczos法计算螺旋输送器前4阶模态。分析结果表明,转鼓在正常工况下的强度和刚度均满足要求;在正常转速范围内也不会发生共振现象,从而验证了离心机的安全性,为离心机的结构设计与性能改进提供了理论依据。     

钻井液净化用离心机分离因数的选择

通过对钻井液中固相粒度分布、固相颗粒在离心力场中的沉降速度、固相分离所需的最小分离因数，以及分离因数与离心机分离中点的关系等方面的分析，探讨了离心机分离因数的选择。指出钻井液净化用螺旋卸料沉降离心机的主要任务是清除钻井液中2～74μm的无用固相；分离因数Fr是衡量离心机性能特征的一个重要指标，从离心机的维修费用、制造成本和使用寿命等方面综合考虑，在满足工艺的条件下，应尽量选用小的分离因数，即一般应使Fr≤1200；当Fr≤1200时，提高Fr会显著提高离心机的分离效果；Fr＞1200时，提高Fr对分离效果的影响较小。     

螺旋沉降离心机工作流量与分离中点计算与选择

离心机工作流量和分离中点的计算与确定，对离心机设计和现场使用都是应当注意的问题。文中从理论推导到现场试验分析等多方面描述了离心机分离中点与流量的关系及其对现场分离效果的影响。