压缩机活塞杆断裂分析及预防

通过某压缩机断裂活塞杆材料成分、宏观和微观断口、力学性能、金相组织等分析，确定了其断裂的模式为疲劳断裂，找到了造成断裂的主要原因和影响断裂的各种因素，提出了预防断裂的有效措施。     

甲烷制冷压缩机配件断裂分析

对甲烷制冷压缩机断裂活塞杆和连杆的材料成分,力学性能,显微主其断口和应力进行了试验分析,确定了其断裂模式为疲劳断裂,调质热处理工艺不当和活塞杆连接螺纹根部应力过大是产生疲劳断裂的主要原因,提出了预防断裂的措施。     

LC4高强铝合金的慢应变速率拉伸试验

采用慢应变速率拉伸 (SSRT)技术测试了LC4铝合金在空气和质量分数为 3.5 %的NaCl溶液中的应力腐蚀断裂 (SCC)行为 .研究了应变速率对铝合金SCC行为的影响和氢在LC4高强铝合金应力腐蚀断裂过程中的作用 .试验结果表明 ,LC4合金具有SCC敏感性 ,在潮湿空气中发生应力腐蚀断裂 ,而在干燥空气中不发生应力腐蚀断裂 .对于长横取向的LC4铝合金试样 ,在应变速率为 1.331× 10 6s 1时 ,其SCC敏感性比应变速率为 6 .6 5 5× 10 6s 1时的敏感性大 .在潮湿空气和阳极极化条件下 ,铝合金的应力腐蚀断裂机理是以阳极溶解为主 ,氢几乎不起作用 .在预渗氢或阴极极化条件下 ,氢脆起主要作用 ,预渗氢时间延长可加速LC4合金的应力腐蚀断裂 .     

家轿后减振器活塞杆旋转弯曲疲劳断裂分析

家轿后减振器活塞杆在进行旋转弯曲疲劳试验时出现早期断裂。通过化学成分、显微组织、力学性能及应力分析,并与桑车后减振器活塞杆进行对比试验,认为家轿活塞杆早期断裂的主要原因系材料强度不足所致;在过渡圆角处进行表面滚压可提高表面强度及压应力,以延长活塞杆旋转弯曲疲劳寿命。     

氨压缩机气缸断裂的原因及修复

本文阐述了氨压缩机气缸断裂的原因，修理步骤和防止断裂的方法。     

安全阀用弹簧断裂失效分析

某安全阀用弹簧在使用半年后断裂，对失效弹簧进行了理论检验，检验结果表明，弹簧断裂的性质为腐蚀疲劳，断裂过程为腐蚀疲劳起源并放源，裂纹扩展到一定长度后快速断裂；弹簧断裂的原因是由于腐蚀作用的存在和材料抗疲劳性能较差所致，建议加强密封，以防工作介质进入弹簧所在的位置。     

某装载机转向油缸活塞杆断裂原因

某批调质处理的45钢装载机转向油缸活塞杆在服役过程中发生了多起耳环根部断裂事故,并在机器运转过程中活塞杆杆体发生了弯曲。通过断口形貌、显微组织观察,化学成分分析及力学性能测试等方法对活塞杆耳环根部的断裂原因进行了分析,并采用有限元软件对活塞杆的服役情况进行了模拟。结果表明:活塞杆耳环根部的断裂为多源低周疲劳断裂;耳环与杆体之间存在越程槽,当活塞杆伸缩时越程槽处存在应力集中,且应力集中系数高达7.68,此处应力水平高于材料疲劳极限,导致疲劳裂纹萌生并扩展,最终耳环根部断裂。     

表面缺陷对钢缆寿命的影响

通过对断裂钢缆的检测分析，认为拧成钢缆的钢筋表面缺陷如机械划痕，严重的腐蚀麻坑等是引起钢缆早期断裂的主要原因。     

轴流压缩机动叶片断裂失效分析

研究和分析轴流压缩机动叶片断裂的原因.动叶片裂纹萌生主要在材料的缺陷处(夹杂物),断裂是由于工作中存在较大的交变应力,这可能来源于动叶片的某种振动.动叶片服役过程中曾受到过短时过载现象.叶片表面存在腐蚀现象,但腐蚀坑和坑内细心的裂纹不是引起疲劳裂纹萌生的主要因素.     

4M8—62.5／53型氧压机技术改造综述

作者从４Ｍ８－６２．５／３２型氧压机四级活塞杆经常被烧熔断裂的事故入手，介绍了对该压缩机进行的一系列技术改造的成功经验。包括在刮油器前加挡油板，提高活塞杆氮封装置的氮气压力，把环状气阀换成不锈钢网状气网，改进填料函数结构等。     

压缩机活塞杆断裂失效分析

对某炼油厂的断裂活塞杆进行了失效分析。结果表明，活塞杆断裂为疲劳断裂，其显微组织中存在的严重魏氏组织缺陷和材料的硬度、强度值偏低是导致活塞杆断裂的原因。     

压缩机活塞杆断裂原因分析

通过宏观断口观察、微观断口观察、能谱分析、金相显微观察及受力等分析方法,分析了某厂连续重整压缩机2     

沿海水闸液压活塞杆激光熔覆替代电镀镍铬的研究现状及展望

沿海地区水工闸门活塞杆长期暴露于潮湿大气、腐蚀性海水、涌潮冲刷等恶劣环境中,表面容易发生腐蚀与磨损。传统的电镀珞和镖防护层对环境有污染,激光熔覆是一种先进绿色的表面工程技术,有望替代电镀標和珞。简介了适用于活塞杆激光熔覆的材料体系与防护性能,综述了近年来活塞杆激光熔覆层的抗磨耐蚀的研究进展,总结了存在的问题,提出了改进措施及展望。     

Stress Analysis and the Cause of the Fracture of a Clevis at the End of a Hydraulic Piston Rod

A hydraulic piston assembly fractured while in service. The fracture involved a clevis assembled to the end of the cylinder piston rod. In fact, there were two fractures: one where a threaded end on the clevis was assembled to the piston rod and a second involving a fracture through the wall of the clevis. Analysis by plant personnel suggested that the stresses involved were small and that fracture should not have been expected. As a more detailed stress analysis of the clevis ring demonstrated, the stresses associated with the clevis, treated as a closed ring, were more than sufficient to have resulted in the fracture through the clevis wall. The other fracture, the fracture at the point of assembly to the piston rod, was proved to be secondary. Stress analysis as well as fracture analysis proved the point and allowed appropriate recommendations to be made to avoid a reoccurrence.     

中压调节阀油动机活塞杆断裂分析

某电厂中压调节阀在运行过程中因活塞杆断裂而发生故障,采用化学成分分析、宏观和微观检验、扫描电镜及硬度测试等方法对断裂件进行了分析。结果表明,活塞杆在调质处理中存在淬火冷却不足或保温时间不足等原因,使其显微组织自表面至心部为回火索氏体→回火索氏体＋少量屈氏体→贝氏体＋屈氏体＋沿晶界呈网状或半网状析出的铁素体,从而导致其硬度和屈服强度均低于设计要求,加上在活塞杆的螺杆螺纹处存在应力集中倾向,最终在运行应力的作用下发生疲劳断裂。建议在调质处理时要控制好各种参数,同时在加工螺纹时应避免尖角过大问题。     

DW-34.7/(11.5-53)X型压缩机活塞与十字头断裂失效分析

通过化学成分分析、断口分析、力学性能测试和金相检验等方法分析了DW-34.7/(11.5-53)X型压缩机活塞与十字头断裂失效的原因。结果表明:活塞和十字头失效的主要原因是材料组织不合格,使材料力学性能不能满足安全使用要求。同时,活塞螺母没有锁紧装置,在交变载荷下使活塞受力恶化,活塞最先失效,加上十字头存在高周疲劳裂纹,从而导致整个失效事故发生。并根据分析的结果提出了预防措施。     

Ni-P化学镀层对20CrMo钢腐蚀疲劳强度的影响

对比研究了不经热处理和经热处理的Ｎｉ－Ｐ化学镀层对抽油杆用２０ＣｒＭｏ钢的腐蚀疲劳强度的影响。结果表明，不经热处理的Ｎｉ－Ｐ化学镀层明显提高了钢基体的腐蚀疲劳强度，但却降低了基体的疲劳强度。经热处理后，腐蚀疲劳强度有所下降。Ｎｉ－Ｐ化学镀层中的磷含量的电子探针测量和镀层的Ｘ射线衍射分析结果表明，Ｎｉ－Ｐ化学镀层为非晶态结构。此外，还用扫描电镜观察分析了疲劳断口。     

Fatigue of piston rod caused by unsteady,unbalanced, unsynchronized blade torques in a Kaplan turbine

The stresses in Kaplan turbine piston rod were analyzed to predict failure conditions based on the 3D unsteady flow through the Kaplan turbine. The results show that the predicted stress concentration position in the rod agrees well with the actual fracture position. The mean stress and the dynamic stress in the rod varied greatly with operating conditions. The dynamic stress reached 46.0 MPa at the high head low output condition, which caused the final rod failure. The mean of the dynamic stresses in the rod increase with increasing blade angle error, but the amplitudes decrease.     

脉动压力诱导注射成型下的模腔压力响应

自行研制的脉动压力诱导注射成型装置成功地通过聚合物熔体将脉动变化的压力引入到注射成型的充模与保压过程.在该装置上进行实验,实验结果表明:模腔压力的波动频率与活塞杆的振动频率相一致;模腔压力的波动幅值随着活塞杆振幅的增大而增大;活塞杆的振动频率对模腔压力的波动幅值影响较小.