挺柱转动对凸轮挺柱摩擦副抗擦伤性能影响的试验研究

本文对498Q发动机凸轮和与之配对的球面挺柱(R750mm、R2000mm)分别在凸轮轴转速为1500r/min和1050r/min两种工况下,在TM—1型凸轮挺柱磨损试验机上,进行了挺柱转动对凸轮挺柱摩擦副抗擦伤性能影响的试验。在试验的基础上对此摩擦副的接触应力、滑动速度等参数进行了理论计算;并利用电子探针、扫描电镜分析探讨了该摩擦副擦伤失效机理,以及挺柱转动速度、挺柱球面半径和凸轮轴转速对其抗擦伤性能的影响。     

发动机挺柱转动及其影响因素的试验研究

本文分析了影响发动机挺柱转动的诸因素,并在凸轮挺柱磨损试验机上,用正交试验方法试验分析了影响的四种主要因素,估算出它们对挺柱转速影响的显著程度。     

挺柱/凸轮材料配对试验研究

通过试验研究凸轮/挺柱在700 MPa和800 MPa接触应力下,材料配对、材料工艺处理方法及挺柱底面形状等对凸轮/挺柱这对摩擦副磨损的影响.结果表明:钢凸轮/钢挺柱磨损性能最差；球面挺柱与平面凸轮配对不能获得良好的耐磨性能；淬火回火、离子氮化、调质氮化等工艺处理方法对配对摩擦副耐磨性有很大的影响.     

柴油机配气凸轮与桶形挺柱磨损的试验研究

本文介绍,如何通过研究配气凸轮与挺柱付磨擦机理和大量试验,解决凸轮、挺柱极度磨损的质量问题。最后结论是:在结构设计合理的前提下,解决凸轮与挺柱磨损的关键,在于两者材质合理的匹配;冷激合金铸铁耐磨性与柱氏体或针状渗碳体的大小、分布、数量有关;冷激合金铸铁挺柱表面进行磷化处理,有利于促进凸轮与挺柱磨合;挺柱底部采用1000～1200mm球面与凸轮桂面带6～0＇斜度的联接结构,符合我国当前加工水平,并有利于挺柱在旋转运动中建立油膜压力,以利润滑,减少磨损。     

结构陶瓷摩擦学特性及氮化硅陶瓷挺柱性能的研究

在环块磨损试验机上对碳化硅、氮化硅及部分稳定氧化锆等结构陶瓷对钢摩擦副的摩擦磨损性能进行了试验研究，从中优选出氮化硅陶瓷作为挺柱材料。在单凸轮挺柱磨损试验机上与原机冷激铸铁挺柱的对比试验表明：氮化硅陶瓷挺柱不仅具有很好的耐磨性；而且与之相匹配的钢凸轮磨损也比原冷激铸铁柱相匹配的钢凸轮的磨损明显减小。     

偏心凸轮–挺柱副摩擦特性试验研究

采用自主研发的偏心凸轮–挺柱副油膜润滑测试系统,对不同工况参数（凸轮转速、初始负荷、润滑油黏度和偏心距）下凸轮–挺柱副的摩擦特性进行试验研究。结果显示摩擦系数随凸轮转角变化呈现先上升后下降的趋势,在挺柱副最大升程处摩擦系数最大。凸轮转速影响接触区实际负荷和油膜剪应变率,进而改变接触副摩擦系数;随着初始负荷的增加,最大摩擦系数逐渐减小,最小摩擦系数逐渐增大;润滑油黏度越大,摩擦系数越大;增大偏心距会影响滑滚状态从而改变摩擦系数。     

内燃机应用陶瓷挺柱的研制

介绍了陶瓷挺柱和金属凸与对试验研究的结果，研究表明，陶瓷挺柱的粗糙度是影响金属员的主要因素。上海内燃机研究所研制的氮化硅－－金属复合挺柱和球墨铸铁表面淬火凸轮，经过２０００ｈ发动机台架试验，陶瓷挺柱的磨损是原机挺柱磨损折１／６，球铁表面淬火凸轮的磨损是原机凸磨损的１／５。     

挺杆转动对凸轮挺杆抗点蚀性能的影响

以４９２Ｑ发动机凸轮和Ｒ７５０ｍｍ、Ｒ２０００ｍｍ的球面挺杆为配对，在凸轮挺杆磨损试验机上进行了挺杆转动对凸轮挺杆抗点蚀性能影响的试验研究，探讨了该摩擦副的点蚀失效机理以及挺杆转动速度、挺杆球面半径和凸轮轴转速对其抗点蚀性能的影响。     

气门挺柱孔加工工艺改进

柴油机气门挺柱孔加工中若与凸轮轴孔中心线垂直度超差,将使柴油机工作时挺柱与凸轮工作面接触应力增大,引起其早期磨损。挺柱孔一般布置在柴油机机体内腔中部,受结构限制加工比较困难,不易稳定保证其垂直度,是柴油机加工工艺关键之一。我厂295型柴油机挺柱孔尺寸精度为φ16H7(+_0~(0.019))深42,对凸轮轴孔中心线垂直度允差为100:0.06,挺柱孔加工端面与     

激冷铸铁挺柱早期损坏及解决方法

<正> WH4102Q型柴油机挺柱在试制初斯台架60小时磨合过程中,出现了不同程度的龟裂、点蚀与剥落现象,严重影响了台架试验工作的进行。经过攻关与改进,终于使之得到了较好的解决。 1 损坏类型凸轮和挺柱是发动机中应力最高的一类零件,一般存在三种损坏形式: a.熔着磨损(Adhesive wear),通常称为拉毛、划伤或刮伤(Scuffing); b.疲劳磨损,有时称为点蚀(Pitting),更习惯叫剥落(Spalling); c.磨粒磨损(Abrasive wear)。 WH4102Q型柴油机挺柱过去主要是疲劳磨损,但也发生过熔着磨损。     

135系列柴油机气门挺柱设计改进与试验

由于135系列柴油机转速和功率的不断提高,原气门挺柱(50Mn2钢)的异常磨损加剧,己不能适应产品发展的需要,因此必须在材料、工艺、结构设计等方面进行改进。通过试验验证,找出可行方案。采用表面处理的激冷合金铸铁挺柱与球化耐磨铸铁凸轮配对,经500小时热冲击和2000小时耐久试验,通过两年来三千多台柴油机批量考核,达到了预期的改进目标。     

TBD604 BL6柴油机挺柱与凸轮轴优化改进

针对TBD604BL6柴油机挺柱与凸轮轴出现的磨损情况,采用有限元分析、零部件检查、试验验证等手段进行排查分析。结果表明:该柴油机凸轮轴与挺柱的材料组合存在缺陷。经比较分析后采用TBD620柴油机成熟先进的凸轮轴与挺柱材料组合替代该柴油机的凸轮轴与挺柱材料组合。试验验证表明:此项改进措施切实可行。     

长寿命柴油机润滑油抗磨损性能测评方法研究

针对中国自主品牌柴油发动机的关键摩擦副测量方法和试验测评工况进行研究,结合润滑油理化分析和关键摩擦副磨损精密测量,形成柴油机润滑油抗磨损性综合评测方法。工况研究显示,延迟喷油正时可在排气温度不超过高温限值的同时实现碳烟的快速生成,加剧摩擦副零件的磨损;提升发动机转矩及降低发动机转速能够有效扩大混合润滑区和边界润滑区占比,利于润滑油抗磨损性的考核。试验结果表明,提出的400 h台架试验后润滑油的老化程度超过了实车100 000 km,具有显著的苛刻性;经过两种不同润滑油的6次试验验证,发动机活塞一环失重、活塞油环磨损、缸套磨损、挺柱磨损、连杆上瓦失重等主要摩擦副评价项目具有较好的重复性和区分性,可以作为润滑油抗磨损性能的评价指标。     

气门挺柱孔加工工艺改进

柴油机气门挺柱孔加工中若与凸轮轴孔中心线垂直度超差,将使柴油机工作时挺柱与凸轮工作面接触应力增大,引起其早期磨损。挺柱孔一般布置在柴油机机体内腔中部,受结构限制加工比较困难,不易稳定保证其垂直度,是柴油机加工工艺关键之一。     

某中速机配气凸轮轴、挺柱、气缸套异常磨损问题分析与改进

某型中速机在试验过程中出现配气凸轮轴、挺柱、气缸套异常磨损现象。对故障原因进行分析,可以得出：挺柱侧隙存在超差对凸轮轴挺柱磨损有一定的影响;水套挺柱孔垂直度超差是造成配气凸轮轴、挺柱产生磨损的主要原因;气缸套核心粗糙度深度Rk、沟槽尖峰高度Rpk、沟槽谷底深度Rvk超差是造成气缸套磨损的主要原因。对此提出改进措施,经验证,改进措施有效可行。     

用电容法对内燃机凸轮-挺柱副动态弹流润滑油膜厚度的测试

本文是对内燃机凸轮-挺柱副不稳定状态承载弹性流体动力润滑(简称动态弹流润滑或动态EHL)油膜厚度和其他润滑参数的计算及其润滑性能分析研究的继续。作者试图用电容法直接定量地测量内燃机凸轮-挺柱之间动态弹流润滑油膜厚度,并设计了专门的测试装置和先进的测试系统。测试的结果与理论计算值对比后,证明作者的这套测试装置和测试系统是可行的,为今后进一步提高测试精度和开展这方面的研究提供了初步的试验依据。     

挺柱陶瓷镶块的材料与工艺研究

钎焊接合的陶瓷－金属复合挺柱，装在汽车发动机上，工作１１６０ｈ后，陶瓷镶块自身损量约为０．２５μｍ，其对偶件４５号淬火钢轮凸轮的磨损量为３．１４μｍ。而同样条件下，冷激铸铁挺柱的磨损量为１０．４４μｍ，与其配对的４５号淬火钢凸轮磨损量为８．７２μｍ，陶瓷挺柱与金属挺柱相比，不仅自身耐磨性好，而且具有减磨特性。     

面向摩擦学设计的凸轮挺柱三维接触应力分析

针对凸轮挺柱之间接触应力的传统理论计算方法简化过多的问题，在考虑凸轮摩擦学设计要求的基础上，对凸轮挺柱三维接触应力计算模型的建立进行了研究，并应用ANSYS软件对典型凸轮挺柱进行了接触应力计算分析，其结果不仅为凸轮挺柱机构的摩擦学设计提供了依据，也可用于常规设计中接触应力的校核。     

WD618 44柴油机配气机构改进

WD618 44柴油机在试验过程中出现活塞碰气门、凸轮轴凸轮及挺柱磨损现象,针对此问题,进行了配气机构动力学计算,并在计算基础上重新设计了凸轮型线,通过试验验证,上述问题得以解决。     

材料工艺因素对凸轮挺柱擦伤失效的影响

本文讨论了凸轮挺柱擦伤失效的机理及其模拟试验结果。研究表明,在较软的金属基体上均布着一定形状、一定数量的硬质相以及石墨,特别是片状石墨的金相组织,能有力地改善抗擦伤性能;摩擦副一方经磷化处理、硫浴处理和氮化处理能显著地改善抗擦伤性能;凸轮的硬度必须低于挺柱硬度,其硬度差随材料工艺不同而异;冷激铸铁挺柱经淬火处理增加擦伤倾向,故淬火后的冷激铸铁挺柱必须施行抗擦伤表面处理。本文还列出了各种材料工艺匹配的凸轮挺柱摩擦副的临界擦伤接触应力。