连退机组入口立式活套带钢跑偏原因分析及治理

介绍了连退机组入口立式活套的结构和活套内带钢跑偏的现象, 根据活套小车转向辊上辊面两侧的标高数据和两头转向辊端面与垂直细钢丝的间距差异, 确定活套小车倾斜和偏转是造成带钢跑偏的主要原因, 通过调整使两根卷扬钢绳松紧一致, 并调节活套小车导向轮与垂直轨道的间隙, 有效治理了带钢的跑偏问题。     

卧式活套结构分析与跑偏控制技术

在带钢连续化生产线中，活套作为机组的关键设备，用来储存带钢，实现机组工艺段连续运行，其设备可靠、运行稳定直接决定了机组产品的质量和产量。深入分析了一种支撑辊移动式卷扬驱动型卧式活套，详细剖析了其设备组成和结构特点。提出了从辊型设计、活套小车受力平衡、活套辊及其小车装配精度、活套轨道和活套小车安装精度、活套充套模式、活套张力控制等方面切实可行的防偏和控偏措施，从而控制住了带钢跑偏，为卧式活套设计提供了可靠的参考和借鉴。     

辊面粗糙度对热镀锌产品表面质量的影响

酒钢连续热镀锌机组自投产以来,表面麻点缺陷一直是影响镀锌产品质量的主要缺陷,它不但影响了热镀锌产品的外观,而且会使热镀锌产品的抗腐蚀性降低,从而影响镀锌产品的使用性能。通过对酒钢热镀锌钢板表面的麻点缺陷进行的扫描电子显微镜分析,及对入口活套和出口活套辊面粗糙度的测量分析,得出镀锌板表面麻点缺陷产生的主要原因是由于辊面粗...     

宝钢带钢连续热镀锌机组及汽车用镀锌板生产

阐述了汽车用板的性能要求 ,介绍了具有国际先进水平的、以生产汽车用热镀锌板为主要产品的宝钢 2 #带钢连续热镀锌机组的主要技术参数、工艺流程及其先进的装备水平 ,并指出汽车用热镀锌板生产必须实施从原料到成品所有工序质量一贯制的措施。     

宝钢带钢连续镀锌机组及汽车用镀锌板生产

阐述了汽车用板的性能要求,介绍了具有国际先进水平的、以生产汽车用热镀锌板为主要产品的宝钢2＃带钢连续热镀锌机组的主要技术参数,工艺流程及其先进折装备水平,并指出汽车用热镀锌板生产必须实施从原料到成品所有工序质量一贯制的措施。     

近期全球镀锌产能扩张概述

有关文章分析认为，目前，全世界宽带钢(板宽l米以上)连续热镀锌机组约440条，年产量超过6700万吨。在发达国家，热镀锌板产量占钢材总量的10％-15％，在钢产量不增加或者缓慢增加的同时，热镀锌板产量仍在继续上升。预计到2005年末，世界热镀锌板生产线将达到500条，产能8000万吨左右。     

宝钢自主集成连续热镀锌机组的设计特点

为了节约能源，减轻车体重量，宝钢根据汽车热镀锌板发展趋势，引进国外先进技术，结合自身生产经验，成功开发了生产高表面质量汽车板的连续热镀锌机组。本文介绍了该连续热镀锌机组生产工艺及设备配置设计方案的特点，为新建、改造热镀锌机组工艺设备提供了依据。     

中频加热弯管机导向杆的焊接

石油、石化管道建设大量使用加热弯管 ,中频加热弯管机是制造加热弯管的专用设备。我厂 2 0 0 2年 3月自行研制成功的自动控制中频加热弯管机采用液压驱动 ,导向杆是其中一个重要部件 ,在弯管机小车推进装置中起导向作用。导向杆由16 8mm× 2 0mm的 2 0 #无缝钢管制作 ,其总长度长达 10m。由于导向杆为细长杆结构 ,刚度差 ,且精度和表面粗糙度要求又严格 ,因此采用整体加工需要特殊大型加工设备 ,加工难度大成本高。经过反复对比论证 ,我们对零件结构进行了改进 ,采用分体组焊件代替原来的整体式结构 ,并采取了一系列的工艺措施 ,这样采用…     

冷轧连退立式活套带钢跑偏分析及解决方案

针对某连退线立式活套带钢跑偏问题,对其影响因素进行了分析,利用理论计算和数据测量的方法,发现轨道垂直度与直线度、活套小车水平度、导轮间隙是影响该机组活套带钢跑偏的重要因素。为此,提出了有效调整方法,解决了活套带钢跑偏问题。     

φ16—120mm 铝焊管机组水平螺旋活套简介

一、前言为了实现焊管机组的连续生产,提高生产率和金属成材率,大多焊管机组都设有活套装置。目前国内焊管机组中的活套形式主要有:隧道小车式、笼式、地坑式、飞焊车式、立式和水平式螺旋活套等。水平螺旋活套具有储存量大,结构紧凑,占地面积小,操作简单、准确、灵活,维修方便等优点。因此,近几年来在国内外得到广泛的推广应用。     

弹簧钢盘条表面热划伤缺陷原因分析及改进措施

针对马钢特钢高线生产弹簧钢盘条表面易出现划伤缺陷的问题,介绍了该产线的工艺路径及其弯道滑动导槽、滑动导管多的特点,为此,分析了滑动导槽、转辙器、活套台、夹送辊、吐丝管、轧制温度、钢种对弹簧钢盘条表面热划伤缺陷的影响,并提出了改变在线滑动导槽、导管、活套台等辅助设备和材质,将轧件与设备之间的滑动摩擦改为滚动摩擦的措施,非常有效地解决了盘条表面的热划伤问题,同时延长了恢复段各种导槽和活套台的使用寿命,降低了导槽备件库存和消耗,降低了生产成本。     

平转立切分活套器的改进

针对棒材切分轧制中平转立切分活套器和出口导管易发生堵钢事故以及导管寿命短的问题,福建三钢（集团）有限责任公司棒材厂通过改进,使双线轧件的平转立扭转在全长为3030mm的活套架内缓缓完成,减少了轧件拐弯和上爬的角度,并将双线出口喇叭导管由原带喇叭口的、长850mm的扭转圆导管改成长650mm的方锥喇叭方管,不仅减少了活套器内的堵钢事故,还延长了出口喇叭导管寿命。     

首钢京唐2 250 mm热轧带钢生产线薄带甩尾问题探究

对首钢京唐钢铁有限公司2 250 mm热轧生产线薄规格轧制过程中造成甩尾的因素进行了分类和总结,包括轧件跑偏、板形控制不良、活套工作异常或失张、轧制计划过渡不合理,并根据现场实际情况提出了减少甩尾发生的具体解决措施,保证了轧制的稳定性。     

薄壁盘类零件超声振动车削实验研究

薄壁盘是典型的弱刚度轻量化零件,其壁厚很薄(最薄处仅0.3 mm),型面面积较大,故刚性较差。在切削过程中,切削力导致的型面变形是薄壁盘类零件加工的主要难题,传统加工方法很难得到高精度和高质量的产品。利用超声振动切削技术尝试进行弱刚度薄壁盘加工,在自行搭建的实验平台上对超声振动车削和普通车削加工薄壁盘进行对比实验。结果表明:与普通车削相比,超声振动车削可显著减小切削力和切削变形,大幅提高加工质量,同时具有断屑特性,是加工薄壁盘类零件的有效方法。     

Development and design of an active work piece holder driven by piezo actuators

The use of piezo actuators in machine tools is a current topic. There are many research works which show the advantages of this kind of actuators in various fields around machining. In this paper an active work piece holder is presented, which is designed for reducing the dynamic displacement between the tool and the work piece relatively. The paper shows the design process for the fixture, the finite element analysis of the mechanical parts and the actuators. Also a specially designed power amplifier is presented which fits best to the needs of voltage and frequency range of the active work piece holder. First experimental results are shown.     

支座的特殊加工

针对支座不规则异形件的特点，将原工艺改为单件配重加工，再经手工抛精和珩磨轮进行最后精整，不仅产品精度较高而且还大幅提高生产效率。     

精密机床负压吸附导轨的研究

介绍了负压吸附导轨的工作原理,针对精密机床开式静压方式工作过程中存在的漂移和运动不稳定问题,提出采用负压发生器与小孔节流流量控制器相结合的新型负压吸附静压支承技术,建立了负压吸附导轨计算模型,并对气膜刚度进行了分析计算,保证了精密机床开式静压导轨所需的气膜厚度和刚度。并将该技术应用到机床导轨中,应用表明:提高了机床运动稳定性及工件的加工精度。     

薄壁长筒壳体机加工艺改进

为提高某产品用薄壁长筒壳体在机械加工中的质量,经机加工艺试验研究、验证,在其制造过程中综合考虑壳体变形、壳体表面质量精度等诸多因素,通过大量机加试验找出壳体变形规律,确定加工工艺方案,很好地解决了薄壁切削受力变形和装夹变形等影响产品加工精度的问题,使壳体的加工达到设计要求。     

薄壁曲面零件的锻造成形工艺

某产品上用的一重要零件为薄壁曲面类零件,实际生产中主要采用机械加工制作,工序多,时间长,并浪费原材料.本文采用锻造成形工艺,锻模设计为曲面分模面模具结构,实现了薄壁曲面零件的锻造成形.零件成形后,无需再进行后续机械加工,产品的尺寸和形状均可直接达到使用要求.经过工艺试验和小批量的试生产考核,其尺寸和形状均能满足图纸技术要求,并且产品尺寸和形状的一致性好.与机械加工工艺相比,锻造成形工艺大幅度提高了产品生产效率和材料利用率,极大降低了生产成本.     

Effect of machining fluid on the process performance of electric discharge milling of insulating Al2O3 ceramic

Wire electric discharge machining (WEDM) and electrical discharge machining (EDM) promise to be effective and economical techniques for the production of tools and parts from conducting ceramic blanks. However, the manufacturing of insulating ceramic blanks with these processes is a long and costly process. This paper presents a new process of machining insulating ceramics using electrical discharge (ED) milling. ED milling uses a thin copper sheet fed to the tool electrode along the surface of the workpiece as the assisting electrode and uses a water-based emulsion as the machining fluid. This process is able to effectively machine a large surface area on insulating ceramics. Machining fluid is a primary factor that affects the material removal rate and surface quality of the ED milling. The effects of emulsion concentration, NaNO₃ concentration, polyvinyl alcohol concentration and flow velocity of the machining fluid on the process performance have been investigated.