管管相贯的焊接坡口模型分析

对焊接机器人工作站管管相贯的焊接坡口模型进行了计算分析。为保证管管相贯的焊接坡口多层多道焊接工艺的可行性,相贯坡口需要在数控切割机上进行切割加工。建立了小管端部坡口的数学模型,数学模型包括小管管端内径与大管相贯的空间曲线上的坡口角以及马鞍形空间曲线族。根据以上计算结果生成离散点,在三维软件SolidWorks里拟合生成坡口模型。此三维模型作为小管管端的切割源文件。实验达到了预期目的,为焊接机器人工作站焊接提供了保证。     

管端相贯焊接坡口数控切割研究

根据空间解析几何的原理建立了管端相贯数学模型,用参量方程描述了管端相贯线焊接坡口的几何形状,该数学模型可应用于4轴联动火焰数控切管机.针对4轴联动火焰数控切管机,分析了管端相贯焊接坡口数控切割运动,将切割运动分解为割炬绕被切管的回转、沿管轴线的平移及在轴剖面内的倾斜、垂直于切割轨迹的4轴联动,给出了数控切割所需相贯线、两面角、实际切割角等参数的参量表达式.     

汽车起重机副臂圆管相贯线的数学建模

汽车起重机副臂由多种型号的管件相贯焊接而成,管件相贯接口的焊接质量显得尤为关键.根据解析几何的原理,结合数值解析法,建立多管相贯的数学模型及其求交算法,并进一步得出相贯线上的二面角,为起重机副臂管件切割和焊接的自动化提供了数学及图形学基础.     

管环相贯焊接坡口数控切割研究

在研究管环相贯数学模型的基础上，对管环相贯焊接坡口数控切割运动进行了研究。将切割运动分解为管的回转、割炬平移、割炬倾斜和割炬倾角旋转四轴运动，定义了建立数学模型所需参考平面，给出了数控切割时相贯线、局部两面角、割炬倾角和割炬倾角旋转角各参数的参量表达式。通过切割实例仿真，分析了切割运动与各参数的关系。     

数控管切割机床相贯线切割的研究

为了满足数控切割管材的需要,构建了一种计算相贯线和坡口的数学模型.该模型首先在同个坐标系中建立圆柱管数学方程,计算出切管内相贯线上点的坐标数据,然后根据坡口角度,计算出数控机床割咀摆动角度,引导数控切割机床正确进行相贯线和坡口一次成型的切割.通过应用实例,验证了该数学模型的可行性和有效性,研究成果已应用于五轴数控火焰切割机床数控系统的开发中.     

管件一体化数控加工工艺及实现

针对管材弯曲成形中的技术难题以及传统管件加工方式生产效率低、精度低、能耗高、成本高及劳动强度大等问题,提出数控开料、管端、弯管及自动分料等一体化数控管件加工工艺及其实现方案,构建了一体化数控管件加工机床的整体结构,为一体化数控管件加工设计、制造及产业化等奠定了基础.     

数控切割高精度方形管相贯端头的研究

本文针对方形管切割加工特点提出了数控切割方案，对方形管变形误差进行了分析，说明了检测和补偿原理并详细论述了PMAC运动控制器在方管相贯端头数控切割加工中的应用。     

圆锥圆管相贯线平面展开曲线的研究与仿真

为实现复杂曲面相贯线的切割和焊接,需要对切削轨迹进行控制,通过齐次坐标变换建立圆锥管-圆管相贯的复杂曲面相贯模型,推导空间相贯线及其平面展开曲线的表达式,通过Matlab软件对正交、斜交、正交偏置及斜交偏置4种模型的相贯线及其平面展开曲线进行编程仿真,验证曲线模型的正确性,使用Origin软件对相贯线平面曲线进行分段拟合,并对其进行误差分析,为复杂管件曲面的相贯线研究提供实验数据。     

桁架臂相贯线焊接坡口切割工艺研究

本文在相贯线两面角数学模型建立的基础上,针对桁架臂结构中管-管、管-板相贯接头焊接坡口,通过采用合适的坡口切割方式、选择相应坡口角、实际割炬偏转角等关键工艺参数,获得良好坡口质量,从而保证焊接可靠性及良好的外观质量。     

一种管相贯线数控火焰切割机的研制

本文建立了管管相贯及焊接坡口的数学模型，在此基础上，设计开发了一种便携式管相贯线数控切割机。该机具有结构简单、体积小、造价低廉、可现场使用等优点，为广大中小型企业提供了一种新型管相贯线数控切设备。     

异径圆管相贯线数学模型及其平面展开曲线逼近算法

为实现两异径圆管相贯的理想焊接,需要对相贯线的切割轨迹进行控制,加工出满足一定精度要求的相贯曲线。首先,通过齐次坐标变换建立了两异径圆管偏置斜交的空间相贯线的数学模型,并将其展成平面曲线;再利用MATLAB对空间相贯曲线及其平面展开曲线进行仿真,验证了曲线模型的正确性。最后,依据等间距原理,VB编程实现了直线逼近平面展开曲线并生成相应的数控加工代码,为相贯线的研究设计奠定了技术基础。     

基于软件的复杂相贯线接缝自动焊接运动控制算法

在介绍五轴联动数控焊接机床结构与工作原理的基础上,重点研究了基于软件体系结构的复杂相贯线接缝自动焊接运动控制算法。以实现椭球面封头焊接接管的相贯线接缝自动焊接为例,分别介绍了相贯线接缝空间曲线方程构建、利用直线段插补拟合接缝曲线时各插补离散点坐标参数与焊枪姿态调整参数计算以及各坐标轴插补位移量计算等算法。利用本文介绍的软件算法对复杂相贯线接缝自动焊接运动过程进行控制,具有较高的柔性和通用性,并且大幅度地降低了设备成本。     

一种钢管相贯线的数控加工方法

为保证相贯钢管焊接后的位置精度,其关键是保证节点处相贯线的加工精度。通过分析钢管相贯原理,采用程序化的方法准确地绘制出相贯线,并利用数控切割机进行加工。     

数控切割行业的近净成形技术与先进制造装备——3D数控坡口切割机

在＂十二五＂期间,中国数控切割产业在先进装备制造领域最新、最可能的技术突破将是3D数控坡口切割技术和装备。通过3D数控坡口切割达到近净成形,实现钢材数控切割与焊接的自动化和工业化,将现在先垂直切割,再进行手工、机械或机器人示教二次加工焊接坡口的传统生产方式,改造提升为一次完成3D焊接坡口的数控切割,从而有效提高钢材数控切割的生产效率,提高钢材利用率,实现绿色环保和节能减排。     

圆管相贯线接缝优化的等间距直线逼近算法的研究

两圆柱管之间的连接形成的相贯线接缝为复杂的空间曲线。为了实现两圆管相贯线接缝的自动焊接,加工出满足焊接精度的相贯线接缝,需要对数控设备的运动轨迹进行控制。首先建立圆管斜交的空间相贯线数学模型,通过MATLAB编程验证曲线模型的正确性,在对数控设备运动学模型分析的基础上将空间曲线展开到平面曲线,利用Origin软件拟合平面展开曲线,根据优化的等间距法原理,利用VB软件开发了数控系统实现了插补过程的动态仿真。结果表明,该算法能够满足相贯线轨迹控制的精度要求,为相贯线研究设计奠定了技术基础。     

多管相贯的数学模型及其在自动切割中的应用

利用空间解析几何理论推导出了多管相贯接头中相贯线的数学方程,并利用简便快捷的数值方法,计算出各个管子的实际相贯线。根据切割需要,给出了用参数方程表示的各相贯线上的点坐标、二面角、切割角以及切割轨迹线的表达式。这为等坡口或变坡口的管接头的自动切割和焊接建立了数学基础。     

SUS316异形管件内表面磁针磁力研磨的试验研究

为提高异形管件的内表面质量和使用寿命,利用旋转磁场驱动微小磁针研磨管件内壁。运动磁针对管件内壁有碰撞、划擦和滚压的作用效果。在磁针的作用下管件内表面会发生弹性和塑性变形,并产生微小去除量,进而抚平加工纹理,提高表面质量。同时,管件型腔焊接相贯线处的残留焊渣可被完全去除。经过研磨后管件内表面粗糙度平均值Ra由原始的1. 47μm下降到0. 47μm。磁针磁力研磨可实现对异形管件型腔的光整加工,提高异形弯管的内表面质量和使用寿命。磁针磁力研磨法为异形管件内表面的光整加工提供了一种新的途径。     

钢管桁架结构相贯线数控系统研究

在机械设备架构中,金属管件需要进行焊接连接,为了方便焊接就必须对管材进行切割,形成适当的焊接面,而相贯线的加工就是该过程中的重要工序。文中介绍了一种采用集成技术开发的相贯线加工系统,该系统以计算机控制为基础,根据管件不同的连接方式,建立了通用数学模型,并采用现代虚拟仪器技术编程实现人机交互界面,实现对相贯线的加工控制。经测定,系统运行稳定,管件切割精确,满足各种连接情况对运动控制系统的要求,软硬件设计合理,便于操作和维护,且机械性能良好。     

多管相贯的数学模型及其在自动切割中的应用

利用空间解析几何理论推导出了多管相贯接头中相贯线的数学方程，并利用简便快捷的数值方法，计算出各个管子的实际相贯线。根据切割需要，给出了用参数方程表示的各相贯线上的点坐标、二面角、切割角以及切割轨迹线的表达式。这为等坡口或变坡口的管接头的自动切割和焊接建立了数学基础。     

使用车床车削起重机吊臂腹管相贯线端面的加工工艺

<正>1.一般加工方法目前国内履带起重机生产厂家吊臂腹管相贯线端面加工方法一般有2种:一是使用铣床铣削加工。铣削前将腹管固定在铣床工作台上,选择与吊臂主弦管直径相同的刀盘。铣削时刀盘做旋转运动,从而将腹管端面铣削成相贯线形状。二是使用相贯线数控切割机切割加工。该种切割机进行火焰切割时,腹管的切割区域会失去原有强度,因此履带起重机生产厂家—般不采用此种加工方法。