MTO装置甲醇转化反应器顶封头裂纹故障分析

某甲醇制烯烃(MTO)装置反应器在运行过程中,顶封头焊缝出现裂纹,造成产品气泄漏。随后的停车大检修期间,对反应器进行检验,在泄漏裂纹焊缝附近又发现1条未贯穿裂纹。对未贯穿裂纹进行取样,并委托专业检验单位对裂纹进行宏观检查和化学成分、铁素体含量、硬度、金相、断口、射线能谱等微观分析,从反应器的设计、制造、安装、使用情况等方面对裂纹的成因进行了分析探讨。结果显示：裂纹具有沿晶开裂的特征;奥氏体不锈钢焊接特性和高温特性产生的高温蠕变以及顶部椭球形封头应力分布特征存在的失稳结构是裂纹产生的内在原因,顶封头因保温失效而产生温差应力瞬时峰值是裂纹产生的外部诱因。     

乙二醇反应器泄漏原因分析

某乙二醇装置板材材质为SA543的列管式反应器运行20个月后,其下部环焊缝出现了裂纹,导致蒸汽泄漏。后对出现裂纹的焊缝部位取试样进行了化学成分、金相分析、硬度检测、应力腐蚀开裂敏感性分析等相关试验。试验结果表明,化学成分满足要求;硬度值偏高;金相分析发现试件A有3处裂纹和1处焊接缺陷,其中一条裂纹长约6.5 mm(裂纹1)、另一条长约10.5 mm(裂纹2),能谱分析微区成分主要为氧和铁元素,局部有磷元素存在。同时分析了反应器焊缝出现裂纹的原因,认为反应器焊缝裂纹是由于应力腐蚀引起的,除了磷酸三钠除垢剂、焊接残余应力等因素外,焊接缺陷和焊接接头的高硬度对应力腐蚀开裂也有一定的影响。用SA345制造水冷却器时,应进行焊后热处理并停止使用磷酸三钠除垢剂。     

加氢反应器焊接热裂纹原因分析及修复

在对某炼油厂加氢反应器进行首次检验时,发现其筒体环焊缝外部出现裂纹,通过化学成分、金相、硬度分析等方法确定裂纹的性质是焊接热裂纹,对裂纹进行修复处理。     

18—8Ti不锈钢减粘渣油物料管线的应力腐蚀破裂

炼油厂小减粘装置于1987年10月投入使用,至1989年有两部位渣油物料管线焊缝多处破裂.1989年10月停车吹扫时发现反应器底部18—8Ti渣油物料管(直径325mm,厚12mm)出现泄漏现象,拆开保温材料检查,发现两条环焊缝区域有裂纹,所处位置如图1     

预转化炉进气管与上封头焊缝区裂纹分析

从转化炉设计结构、制造工艺和服役工况分析,认为进气加强管与上封头连接环焊缝处的裂纹与焊缝区硬度及金相组织无关。由于炉壁两种不同材料内衬胀缩系数不同,导致多次开停炉后二者结合部产生缝隙,热量通过缝隙传至炉壳,使其金属超出设计温度,在热应力疲劳、回火脆化、再热开裂等因素的综合作用下,使焊缝区产生了多处裂纹。     

合成氨转化炉炉管焊接技术的创新

宁夏石化公司合成氨装置一段转化炉更换炉管检修,焊接过程中炉管多道焊缝发生裂纹,为了解决此焊接裂纹问题,攻关小组对现场已焊炉管焊缝进行调查,分析裂纹发生的原因,制定了对应措施,采用了创新的焊接方法,使炉管焊接顺利进行,获得了良好的焊接效果,确保了装置的生产运行.     

反应器裂纹分析及对策

反应器是延迟焦化装置的主要设备之一,属于二类反应容器,循环周期为24小时,温差变化很大,由于该设备间歇性运行,因此局部产生较大的温差应力和疲劳应力,结果在薄弱部位产生表面裂纹,并不断扩大甚至发展成穿透性裂纹,产生高温油泄漏,严重时造成较大的火灾事故。2013年11月30日发现反应器裙座与筒体焊缝热影响区附近有近300mm的环向裂纹,局部深度已经渗透母材,通过打磨内外焊缝,筒体四周焊缝进行局部热处理,并定期对这些薄弱部位进行无损检测,加强工艺操作管理,延缓了裂纹的扩大,起到了预防裂纹扩大及防止高温油泄漏的目的。     

一台甲醇合成塔的检验裂纹分析

介绍了一台内径3600 mm甲醇合成塔的检验案例,对检验中发现的内件支撑角焊缝裂纹、下封头内表面进出口热水管对接焊缝横向裂纹形成原因和主要影响因素进行了分析,并提出了预防措施。     

再生器腐蚀裂纹与生产安全

近年来 ,国内一些炼油厂的催化装置相继发生了设备事故 ,尤其是重油催化裂化装置的再生器、三旋及再生烟气系统主体设备发现了大量裂纹。这些裂纹多发生在焊缝、熔合线或热影响区内 ,不少裂纹为穿透性裂纹 ,并有烟气和催化剂外泄情况发生。目前 ,已有十几套装置的再生器或三旋壳体发生了开裂事故。前郭石化分公司二催化第二再生器密相床部位也发现有 8条焊缝裂纹 ,其中一条长 1 0 0ｍｍ、深 8ｍｍ ,已达壁厚的 1 / 3。这些裂纹虽然已经进行了修复 ,但是潜在裂纹和再生裂纹将严重威胁着装置的安全生产。1　设备开裂原因分析1 .1再生器裂纹特…     

FCC再生器裂纹分布规律分析

针对重油催化裂化装置(FCC)再生器露点应力腐蚀裂纹问题,归纳了裂纹分布规律,即裂纹主要分布在环焊缝上。并分析了焊接残余拉应力对裂纹分布规律的影响。     

高压环槽面法兰裂纹修复

某公司加氢裂化装置反应器部分高压法兰在2018年10月发现密封面存在裂纹,渣油加氢装置反应器部分高压法兰在2019年4月同样发现密封面存在裂纹,由于购置新法兰周期长,时间不允许,聘请专家组认为开裂的法兰仍具备修复可能,遂采取"车削裂纹—堆焊—重新加工密封面"的方式对法兰进行返修.截至2020年11月,修补后的法兰使用良...     

在役加氢反应器筒体疲劳裂纹扩展量的估算

对２块随加氢反应器运行了近５万ｈ带焊缝的２１４Ｃｒ－１Ｍｏ挂片试板，分别在４４０℃和室温下进行了裂纹扩展速率的测试，并利用测试结果对加氢反应器筒体进行了疲劳裂纹扩展量的估算。假设反应器存在一条２５ｍｍ的浅长表面裂纹，开停工期间内外壁温差为５０℃，在一个检验周期内开停工次数为１００次，研究结果表明，反应器的疲劳裂纹扩展量很小，不会威胁反应器的安全性。     

含裂纹缺陷油气管道环焊缝特征分析及修复方法讨论

从开挖原因、开挖检测结果和适用性评价结果三个方面,分析了43道含裂纹缺陷油气管道环焊缝的特点和规律。分析结果表明,43道裂纹焊缝中,黑口、三口和变壁厚口的比例为72%,抽检发现存在裂纹的焊口的比例为23%。其中20.9%的裂纹位于管道底部6点钟位置,除此之外,分别有39.5%和37.2%的裂纹位于管道顶部和管道侧面。这些环焊缝裂纹形成的主要原因是环焊缝焊接时没有按照标准规定的焊接工艺进行焊接。推荐主要采用RT、UT和MT检测方法或者采用TOFD和PAUT检测方法进行环焊缝无损检测。最后,在现有标准的基础上,提出了环焊缝修复方法。     

汽水混合器开裂原因分析及改进措施

丁二烯装置初次开工期间汽水混合器EJ-201多次出现焊缝和母材开裂事故,文章针对修复裂纹时发现的问题,从工况条件、设备结构、焊接工艺等方面分析了开裂原因,提出了改进措施,整改后运行情况良好。     

废热锅炉环焊缝裂纹的修复

分析了废热锅炉耐热钢管板与管箱筒体环焊缝产生冷裂纹的原因,介绍了设备的修复方法,该设备修复后运行至今已有三年多时间,运行情况良好。     

X70输气管道对接环焊缝开裂原因分析

某X70输气管线在进行环焊缝隐患排查时,发现1处环焊缝存在裂纹缺陷。通过宏观形貌分析、无损检测、力学性能试验、金相分析、扫描电镜及能谱分析等对失效环焊焊缝进行了试验分析。结果表明,环焊缝的抗拉强度、夏比冲击韧性和弯曲性能等均符合SY/T 0452—2021标准的要求。裂纹断口表面呈黑褐色,为高温氧化后的形貌。裂纹尖端存在沿晶裂纹,因而该裂纹应是在焊接过程中产生,具有焊接热裂纹的特征。裂纹内存在非金属异物,经过能谱分析,其成分主要为Na、Mg、Al、Si、Ti和Mn等元素,判断该非金属异物为焊接药皮产生的熔渣。管道对接环焊缝中的裂纹是在焊接过程中形成,焊缝金属中存在焊接药皮产生的焊渣,在应力的作用下,该裂纹在内焊趾处应力较大的部位扩展后形成开裂裂纹。     

加氢精制反应器缺陷的分析及处理

加氢精制反应器是炼油厂加氢制氢联合装置中的关键设备，本从该设备投用前验收时发现的四处表面裂纹入手，介绍了发现问题后的处理过程，通过分析制造工艺及金相组织，找出了产生裂纹的原因，排除了延迟裂纹的可能性，提出了修复方案，为该设备的安全运行消除了隐患。     

尿素合成塔上封头环焊缝大面积缺陷的修复

在简介了三层热套尿素合成塔上封头环焊缝等存在裂纹缺陷的情况后,着重介绍了对其修复的措施,如打磨、焊接和检测等工艺过程。修复后的合成塔经3年运行考验和两次复查证明,修复措施是可行的。     

冲压复合板封头焊缝裂纹原因分析及修复工艺

针对不锈钢复合板20R＋410S封头热加工成型后焊缝裂纹产生。从410S不锈钢的焊接性、封头拼缝焊接接头工艺的复杂性以及封头热加工环境的影响等方面分析了裂纹形成的原因，并提出修复措施，制定焊接修复工艺，取得了较好的效果。     

加氢裂化反应器全面检验及缺陷处理

加氢反应器在全面检验中发现筒体外表面出现裂纹,对裂纹的成因进行了分析,通过修磨消除了裂纹,修磨区域进行MT探伤和UT探伤检验合格,反应器安全运行已3年。