加氢裂化装置换热管泄漏分析

介绍了加氢裂化装置热高分气/冷低分油换热器E1006爆管情况,结合该换热器管壳层工作条件,利用宏观形貌分析、材质及力学性能分析、强度计算及涡流检测等方法对爆管位置样品进行了分析研究。结果表明:换热管外壁结垢引发的垢下腐蚀是导致换热管束爆管泄漏的主要原因。并通过对腐蚀机理的分析,确立了爆管失效的主要部位和可能存在的风险区,及时采取了有针对性的预防性堵管措施,大大缩短了检修周期,避免了材质的盲目升级,已连续安全运行近两年,节省投资费用近百万,保证了装置安稳长周期运行。     

重整预加氢产物换热与分离系统腐蚀及防护

通过宏观检查、超声波测厚对重整装置预加氢产物换热与分离系统进行了腐蚀调查,发现换热系统中有四台换热器E-101D/E/F/G管束存在明显的减薄和穿孔现象。同时结合工艺参数对其腐蚀原因进行了分析,结果表明换热器的E-101D/E/F/G的温度在220~105℃,大量的氯化铵在换热器E-101D/E/F/G上结晶沉积,而且注水工艺中的注水量较小,难冲掉管程管束上沉积的铵盐,从而引起氯化铵盐垢下腐蚀,导致管束腐蚀穿孔,对此提出了有效的防腐建议。     

汽油加氢装置换热器泄漏和防腐措施

介绍了克拉玛依石化分公司450 kt/a汽油加氢精制装置的改造过程。详细阐述了E304/A,B两台高压换热器发生腐蚀泄漏的经过,以及检验单位对泄漏部位进行的着色腐蚀检测。维修单位根据腐蚀监测的情况对设备进行了现场维修,其后决定将其返厂彻底维修。介绍了E304/A,B换热器管程材质、管程所处的工艺环境和管程工艺介质性质。根据E304/A,B换热器管程设备材质、介质成分、温度、压力等因素详细分析了奥氏体不锈钢在氯离子环境下发生应力腐蚀的主要原因;奥氏体不锈钢在大气环境下下发生连多硫酸腐蚀的主要原因,以及工艺方面的原因。根据腐蚀泄漏原因提出了针对设备结构、工艺操作等方面的防腐措施。     

重整预加氢进料换热器的腐蚀原因及对策

介绍了中国石油克拉玛依石化分公司重整预加氢进料换热器(E-104E)管束的腐蚀泄漏情况,分析了该换热器腐蚀的机理与特征:其主要机理是换热器内部的氯化铵盐结晶以及在换热器低温部位形成了HCl-H2S-H2O循环腐蚀体系;其主要腐蚀特征是孔蚀和应力腐蚀。提出了连续加注缓蚀剂、增设一台高温脱氯器、选择合适的设备材质、设备腐蚀在线监测等防腐蚀措施,其中连续加注缓蚀剂的措施已经得到实践验证,取得良好的效果。     

常减压装置脱前原油换热器穿孔原因分析及对策

介绍了某炼油厂常减压装置脱前原油—初顶气换热器（E1-1/2）10#钢材质管束穿孔情况,结合该换热器管、壳程工作条件和防腐措施,利用内窥镜检查、光谱材质分析、金相分析等方法对穿孔样品进行综合分析,查找换热器穿孔原因并提出应对措施。     

高压加氢装置热高分换热器管束腐蚀原因分析

分析了中国石油克拉玛依石化公司润滑油高压加氢装置热高分油气/循环氢高压换热器不锈钢管束腐蚀泄漏的原因。通过宏观检测、涡流检测、材质分析、腐蚀产物分析等技术手段,认定由于在管束内形成NH4C l结晶,导致垢下腐蚀和紊流状态下的冲蚀。从技术上和管理上提出了应对措施,通过控制材质升级、工艺温度调整、增加工艺注水点等,确保了设备的长周期运行。     

连续重整预加氢进料换热器失效分析

介绍了D公司连续重整装置预加氢进料换热器E3001E管束腐蚀失效状况,并结合管束内部介质运行情况、介质腐蚀性生成等,对腐蚀失效原因进行了分析。分析结果发现,因操作失误导致流体温度低至氯化铵析出产生沉积,固态的NH4Cl一旦从含有NH3和HCl的流体中析出,NH4Cl与水反应形成酸性腐蚀环境,再加上介质流速快（甚至是涡流）造成的冲刷腐蚀,是腐蚀失效的主要原因。同时通过对比分析发现,NH4Cl的沉积等是因为操作工艺的改动导致的。因此采取了停止在E3001A/B或E3001C/D出口注水,保持E3001E入口温度为155℃,出口温度为109℃（设计要求的）;加强工艺检测,严格控制反应进料的硫、氯、氮含量,以减少腐蚀介质的产生;在R3001出口与E3001A/B/C/D/E之间加一个脱氯罐有效地去除反应产物中的Cl-,以减少氯化铵的生成等改进措施。上述措施使换热器运行良好,再未出现腐蚀症状。     

蜡油加氢热高分气/混合氢换热器腐蚀泄漏分析及防护

某公司蜡油加氢装置热高分气/混合氢换热器E5102在运行9 a后发生内漏，导致装置被迫紧急停工检修。检修结束后，对管束的腐蚀泄漏原因进行分析。通过宏观观察、管束测厚、元素分析及离子分析，结合工艺模拟计算、腐蚀机理分析和注水情况分析，认为管程NH₄Cl结盐导致垢下腐蚀、注水冲洗不彻底及注水方式不合理是引起换热器腐蚀泄漏的主要原因，并提出了改进措施及建议，希望对各企业预防加氢装置热高分气/混合氢换热器的腐蚀泄漏有一定帮助。     

焦化装置分馏塔顶循换热器管束腐蚀原因分析及应对措施

大庆石化分公司炼油厂1 200kt/a延迟焦化装置分馏塔顶循换热器E1117A/B投用不到两年,其中换热器B的管束腐蚀穿孔,出现泄漏。分析认为,换热管腐蚀穿孔,是由于管程介质中含有较高的腐蚀性元素,使管内壁产生了垢下点腐蚀所致。对新制作管束的换热管内侧采用钛纳米防腐涂料进行了防腐处理,较好地解决了该换热器管束的腐蚀问题。     

催化裂化分馏塔顶循换热器泄漏原因分析

洛阳石化总厂二套催化裂化装置分馏塔顶循换热器 (E12 0 5A～D)因腐蚀多次发生泄漏 ,分析表明 :H2 S -HCl-H2 O酸性环境对换热器的腐蚀 ,是造成频繁泄露的主要原因。同时 ,从优化操作和设备材质升级等方面提出了防护措施 :应尽量减少进入系统的蒸汽量 ;将分馏塔上部的固舌塔盘更换为浮阀塔盘 ;在塔顶系统加注缓蚀剂 ;将换热器管束更换为渗铝钢管或 316L钢管。     

含醇污水处理装置冷换设备防腐及修复技术

针对因气田污水中大量的Ca2+、Mg2+、Fe2+、HCO3-等离子及一定量的SO42-和溶解的CO2、H2S气体造成甲醇回收装置塔底水热交换器、原料水热交换器等管束内外表面结垢、管束腐蚀穿孔、管束与管板焊接密封面渗漏等问题,对新热交换器管束进行TH-901涂层防腐处理,对已发生渗漏的热交换器管束进行部分或全部更换时也采用TH-901涂层进行防腐处理,取得了较好的效果。     

常顶换热器腐蚀原因分析

中国石化股份有限公司洛阳分公司常压塔顶换热器H1001管束的材质为316L奥氏体不锈钢,运行一个周期后腐蚀泄漏严重,被迫更换。分析认为,管束泄漏是由于H2S—HCl-H2O腐蚀环境引起的电化学腐蚀、冲蚀和停工时连多硫酸引起的应力腐蚀开裂。强化“一脱二注”工艺防腐蚀措施、改变换热工艺设计、选用09Gr2AlMoRE钢或2205双相钢以及严格执行停工检修规程等措施可延长换热器使用寿命。     

加氢精制高压换热器管箱隔板脱落原因及分析

介绍了青岛石油化工有限责任公司加氢精制装置高压换热器E102管程压力差不断上升,最高至0.9 MPa,经分析后确定为氯化铵盐结垢堵塞管束,导致管程压力降异常。文章阐述了对换热器进行注水处理的过程并列举了相关化验数据,数据显示系统内Cl-质量浓度较高明显超过25 mg/L。再次投用换热器后换热温差最高仅5℃,完全没有换热效果。拆检换热器发现管箱隔板脱落,导致管程短路,造成设备失效。对连多硫酸腐蚀、Cl-应力腐蚀开裂的原理及设备故障情况进行了分析判断。该换热器故障的主要原因为奥氏体不锈钢的Cl-应力腐蚀,从而导致角焊缝处开裂,致使焊接处强度变弱,在物料的冲击下,管箱隔板脱落。针对加氢精制装置原料Cl-超标后带来的危害以及在处理过程中需要注意的问题提出了建议。     

高压装置应力腐蚀失效分析及防护

针对高压装置E408I换热器频繁泄漏问题,结合生产工况对换热管进行了腐蚀失效分析。通过专业检测分析手段,结合高压装置特定的运行条件,指出了产生管束应力腐蚀开裂的条件因素,同时从材料方面分析了更新后设备故障率更高的原因。该分析结果及建议对于在相似工艺条件下已运行换热器及更新换热器的管束应力腐蚀的防护具有一定的借签作用。     

柴油加氢高压空冷器泄漏原因分析及改进措施

某石化公司2.2 Mt/a柴油加氢装置高压空冷器,在开工硫化过程中,在管束与管板焊接部位发生泄漏,从设计、制造、检验、安装、开工等方面进行了综合分析,结果表明:泄漏是由硫化物应力腐蚀开裂造成的。虽然高压空冷器管箱材质Q345R和管束材质20号钢具有较好的可焊性和良好的抗开裂性能,但是仍然存在局部焊缝硬度过高和残余应力较大等问题,在高浓度H 2S环境中,高压空冷器极容易发生硫化物应力腐蚀开裂。     

换热器管束开裂失效原因分析

通过对换热器管束内外壁的宏观和微观检查及金相组织检测分析,确定了管束开裂失效原因为低温环境下在内压作用下的过载脆性开裂,换热器管束里的试压残留水在冬季结冰冻胀是造成管束开裂的主要原因。     

柔性管板结构硫冷器在硫磺回收装置中的应用

针对普光天然气净化厂第一联合装置进口末级硫冷器生产运行中频繁泄漏、热交换器管头产生的应力腐蚀开裂和缝隙腐蚀等问题,通过采用柔性管板结构、优化热交换器选材、改进换热管与管板连接结构等措施对该设备进行了国产化。     

黄铜管换热器管束的应力腐蚀分析及改进

对黄铜管换热器管束在制造中发生应力腐蚀,导致铜管破裂的内在原因进行了分析,优化了制造工艺方案,提出了黄铜管换热器制造中对管束进行氨渗漏检验应注意的事项。     

加氢裂化高压空冷器材料损伤分析

为了解加氢裂化装置用高压空冷器的材料损伤情况,对在役12a的高压空冷器进行材料力学性能测试和金相组织分析。结果表明,高压空冷器材料损伤的主要形式为氢致开裂等氢脆损伤和湿硫化氢应力腐蚀开裂。据此对其材料选择和制造提出了建议。