裂解炉稀释蒸汽备用节能减排分析与优化

独山子石化公司22万t乙烯装置裂解炉采用美国LUMMUS技术,2002年7月开始由14万t扩建至22万t并投产至今。乙烯装置共7台裂解炉,正常生产运行时,6台裂解炉为正常运行状态,1台裂解炉为清焦风备用状态,备用裂解炉清焦风全部放空。装置目前急冷水塔塔釜温度偏低,塔釜提供加热热量不足,备用裂解炉长期清焦风高备对炉管造成高温氧腐蚀的现象。裂解装置提出将清焦风备用裂解炉进行稀释蒸汽备用,并将备用炉切入急冷系统,回收一部分热量的同时降低了裂解炉清焦风高备时炉管高温氧腐蚀的风险,还减少了高温烧焦气排放量。     

1,2-二氯乙烷引发热解探讨

<正> 一、工艺流程概述我厂氯乙烯(VCM)装置裂解炉由两个矩形叠置燃烧室组成。双排加热盘管平行排列,进料二氯乙烷(简称EDC)分为两股物料平行进入对流段的顶部,在离开裂解炉前再汇成一股进入急冷塔,终止反应。裂解炉设计盘管出口温度(510±5)℃,压力2.OMPa,对流段管径为     

乙烯装置裂解炉节能改造

对乙烯裂解炉对流段及裂解气废热锅炉进行了改造。结果表明,以石脑油为原料,在加工能力、裂解炉出口温度和裂解深度保持不变的条件下,乙烯裂解炉排烟温度下降了60℃,高压蒸汽发生量增加了13 t/h,高压蒸汽产量/进料量(质量比)为1.428 9。改造后裂解炉的热效率较改造前提高了3.00个百分点。     

裂解炉对流段腐蚀原因分析与措施

本文分析了东方乙烯裂解炉对流段中原料预热段的低温露点腐蚀的成因。通过技术改造和管理采取相应措施,取得比较理想的效果,彻底解决了裂解炉对流段腐蚀的问题,延长了设备的使用寿命,保证了装置的长周期运行。     

裂解炉烧焦气返炉膛探索及优化

随着环保形势日益严峻,乙烯裂解炉烧焦气返炉膛越来越受到关注。某炼化公司2^#乙烯裂解装置识别了烧焦气返炉膛存在的主要风险,细化各个操作步骤,使烧焦气返炉膛切换以及烧焦过程运行平稳;同时发现了锅炉给水预热温度达到饱和温度、热场分布不均匀、返炉膛管线烟气互窜等问题并提出优化解决措施。     

裂解炉辐射段炉管在线快速烧焦技术

对裂解炉辐射段炉管烧焦过程进行了模拟,建立了裂解炉辐射段炉管烧焦模型,并以模拟结果为指导,开发了裂解炉辐射段炉管在线快速烧焦方法;使用该方法在中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司5种不同炉型的裂解炉上进行了多次烧焦试验。试验结果表明,该方法使裂解炉辐射段炉管烧焦时间大大缩短,仅为原设计时间的1/4～1/3。由于烧焦时间大大缩短,节约了大量的水蒸气、空气和燃料,降低了乙烯生产的能耗和成本。     

SRT-Ⅳ型重质油裂解炉的先进控制和优化控制

：ＴＤＣ３０００系统完成ＳＲＴⅣ型重质油裂解炉的常规控制和先进控制，包括炉管温度平衡和总进料流量控制、平均炉管出口温度控制、稀释蒸汽比控制、裂解炉开／停车程序、在线烧焦程序。ＶＡＸ机完成裂解炉的优化控制（裂解深度控制）。     

SRT—IV型重质油裂解炉的先进控制和优化控制

ＴＤＣ－３０００系统完成ＳＲＴ－Ⅳ型重质油裂解炉的常规控制和先进控制，包括炉管温度平衡和总进料流量控制、平均炉管出口温度控制、稀释蒸汽比控制、裂解炉开／停车程序、在线烧焦程序。ＶＡＸ机完成裂解炉的优化控制（裂解深度控制）。     

横跨管破裂原因分析及防护

乙烯裂解炉对流段原料换热过程如图1.注:1.原料预热段 2.锅炉水预热段3.稀释蒸汽预热段 4.原料加热段 5.高压蒸汽过热段6.稀释蒸汽过热段     

气体裂解炉烧焦过程研究

在对裂解炉辐射段炉管烧焦过程进行分析的基础上,确立了模拟烧焦过程的数学模型;依据中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司实际工业装置的运行情况,对该公司KTI SMK型气体裂解炉辐射段炉管烧焦过程进行了模拟,并对裂解炉辐射段烧焦结束的判断标准、提高空气量对烧焦的影响等问题进行了分析。模拟结果表明,目前工业生产中普遍采用的以烧焦尾气中CO_x摩尔分数小于0.5%为判断烧焦结束的标准,存在烧焦不完全的问题,在实际应用中需要降低烧焦尾气中CO_x含量或延长烧焦时间,以达到完全烧焦的目的;在裂解炉辐射段炉管烧焦过程中,适当提高空气量有利于缩短烧焦时间。     

原料劣质化对延迟焦化装置的影响分析及对策

对中国石化洛阳石化公司延迟焦化装置原料劣质化后,装置出现的问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明：当延迟焦化装置原料劣质化（残炭、胶质与沥青质的质量分数分别为27.85%,42.70%）时,会导致装置出现加热炉炉管结焦速率加快,表面温度上升,加热炉出口处管线结焦,焦炭塔石油焦硬度增加,塔底进料压力上升,产品液体收率降低等问题,通过采取将循环比上调至0.30,加热炉出口温度下调4℃,生焦周期减少4 h的优化操作,备用炉室注入蒸汽,回炼废润滑油等措施后,可有效解决上述问题。     

焦化装置长周期运行的影响因素及措施

结合中国石化上海石油化工股份有限公司延迟焦化装置的实际运行情况,从减少加热炉、焦炭塔大油气管线和分馏塔结焦方面,分析了制约延迟焦化装置长周期运行的主要因素,如原料性质、加热炉炉管平均表面热强度、加热炉出口温度、焦炭塔冷焦吹气量、焦炭塔操作负荷、急冷油和消泡剂注入方式、分馏塔操作等.在此基础上介绍了该装置为了延长运转周期所采取的一些措施,并提出了改进建议.如合理搭配原料;加热炉炉管多点注汽;焦炭塔老塔切换进料后,继续打急冷油20 min,并严格控制吹汽量;将急冷油注入点由焦炭塔顶顶端移到水平大油气管线以下,急冷油由垂直单点注入改为45°三点注入;由塔底循环泵出口引跨线至加热炉出口,以便将分馏塔底沉积焦炭排往焦炭塔;等等.     

延迟焦化加热炉长周期运行的设计考虑

总结了影响延迟焦化装置加热炉长周期运行的主要因素和对策。（１）盐和固体杂质含量及特性因数等原料性质;（２）加热炉进料和燃烧系统的工艺联锁控制及缓和结焦的工艺措施（如注缓和结焦馏分,在线清焦）;（３）加热炉工艺和结构设计特点及应注意的问题,如多点注汽（或注水）,炉管管径和管间距,火嘴和炉管布置及对流段与辐射段的热分配。     

石脑油裂解过程的建模与仿真

基于Kumar的石脑油裂解过程的分子反应动力学模型，建立了某厂60kt／a裂解炉辐射段石脑油裂解数学模型。提出了通过ASTM值、PONA值等易测参数估算石脑油平均生成热、平均比热容和热导率等参数的方法，其估算值与分析值的相对误差低于1％；利用一种随机搜索算法对一次反应选择性系数进行了调整，主要裂解产物仿真收率与实测收率吻合良好；基于以芳烃为结焦母体的结焦反应动力学模型，建立了辐射段炉管运转周期的模型，在保持裂解气出口温度和出口压力不变的情况下，考察了炉膛温度、管外壁温度、焦层厚度等参数在整个裂解周期中的变化情况，仿真结果与实际情况比较吻合，可用来对裂解炉运转周期进行预测。     

乙烯裂解气色谱分析仪的改造

介绍裂解炉出口色谱分析仪预处理系统的工作原理及色谱柱系统分离原理，针对在运用过程中出现样品带液、柱切不合理等问题进行分析，对裂解气预处理系统的采样管线做清焦处理，在采样系统的传输管线到二级预处理系统之间增加一套气液过滤系统，选用国产色谱柱，改变柱切时间和次数，使分析周期比原来缩短几十秒，解决了样品管线堵塞的问题，减少了色谱柱受污染的几率。     

焦炉气生产甲醇预热炉蒸汽盘管爆裂的原因分析

简要介绍了焦炉气生产甲醇装置中,转化预热炉的结构及技术参数,分析了其蒸汽盘管爆裂的原因,提出了处理措施和防范方法,实现了生产的长周期安全运行。     

延迟焦化装置的技术改进

上海石油化工股份有限公司新近投产的1．0Mt/a延迟焦化装置在焦化加热炉、焦炭塔、主要换热流程、焦炭塔的预热等方面均进行了改进，各项技术经济指标均高于国内同类装置。     

在线清焦技术在1.20Mt/a焦化加热炉上的应用

介绍了在线清焦技术在中国石油乌鲁木齐石化公司1.20Mt/a延迟焦化装置加热炉上应用的具体操作过程、操作中所遇到的问题、解决方法以及应用效果。应用在线清焦技术后,炉管表面温度下降80℃以上,燃料气用量减少500m3/h(标准状态),有效延长了加热炉运行时间,为全装置达到三年一修提供了有力保障。影响清焦效果的主要因素有:升降温温差、升降温速率、清焦操作时间、炉管结焦厚度等。恒温时瓦斯用量变化、各炉管表面之间温差、炉管表面与分支出口温差都可作为在线清焦成功与否的判定依据。     

乙烯装置气体原料裂解炉炉管异常分析

针对某乙烯装置乙烷裂解炉运行周期大幅缩短的问题,从生产工艺方面进行分析,发现上游富乙烷气原料将焦粉、胺液等杂质带入了裂解炉炉管.由于携带重组分,炉出口温度热电偶处易形成结焦,造成温度指示不准.对炉管进行机械分析发现,炉管表面金属分布异常.性能测试显示,炉管剩余使用寿命仅两年,从经济效益的角度分析,采用更新炉管的方案更好...