珩磨加工中的切削液应用技术

本文分析了介绍了切削液在珩磨加工中的应用机理与作用，进而论述了切削液过滤精度与加工及量之间的关系。通过珩磨切削液的维护与再生方式的比较，对珩磨切削液的选择及具体应用进行了探讨。     

难加工材料的珩磨加工技术研究

本文着重针对钛合金、高温合金以及不锈钢这三种典型的难加工材料,在深孔珩磨加工中所出现的问题进行了分析,并针对这几种材料在珩磨油石磨料类型的选取、提高珩磨效率以及选择合理的珩磨工艺措施等方面进行了试验及分析研究。研究结果表明:对于钛合金材料,采用GC(70%)和SA(30%)的混合磨料油石,磨削效率较高,油石黏附较少,并且不易破碎,具有良好的磨削效果;对于奥氏体不锈钢(1Cr18Ni9Ti),选用WA(90%)和GC(10%)的混合磨料油石,既能提高磨削比,又能减小油石的黏附现象;对于高温合金,可采用混合磨料油石(GC 70%、SA30%)进行粗珩加工,以提高珩磨效率,而采用立方氮化鹏(cBN)油石可以取得较好的珩磨加工质量。     

砂带内孔珩磨工艺研究及应用

为了提高内孔珩磨质量和提高生产效率而设计制造了适用于内孔珩磨加工的砂带珩磨头,文中对砂带珩磨加工的原理及工艺参数进行了分析研究,并在立式珩磨机上成功地完成了内孔珩磨加工,提高了生产效率,大大降低了生产成本.     

陶瓷与金属材料的珩磨表面质量分析

本文分别用金刚石油石，碳化硅油以及两者的组合方式对金属和化锆陶瓷材料进行珩磨加工，分析两种材料珩磨表面粗糙度和平顶特性，提供适宜的珩磨工艺。     

金刚石平台网纹珩磨工艺及加工参数分析

介绍了内燃机气缸套的金刚石平台网纹珩磨工艺的特点及其对机油耗的影响。通过金刚石平台网纹珩磨工艺试验，对所采用的设备、珩磨参数、砂条的选择及珩磨中易出现的问题进行了探讨。     

齿轮式金刚石修整滚轮在珩齿加工中的应用

分析了齿轮式金刚石修整滚轮对珩磨轮的修整机理。用自制金刚石修整滚轮在内、外啮合珩齿机上进行了修整及珩齿加工试验，结果证明其修整精度完全可满足珩齿加工要求。     

高强度钢超声珩磨的试验及机理研究

本文在自行研制的超声振动珩磨装置基础上对高强度钢深孔进行了超声珩磨和普通珩磨的对比试验研究，通过工件内表面粗糙度，表面形貌的分析，得出了超声珩磨明显优于普通珩磨，并提出了超声振动珩磨独特的加工机理，文中还通过实验得出了超声振动珩磨的谐振频率随负载的增大而增加的结论，这与文献「８」的结论有所不同。     

深孔的浮动镗削与强力珩磨

用浮动镗刀加工深孔是深孔精细加工的一种工艺方法，由于其加工质量较高，加工方法简单易行，对工装及机床要求不苛刻，因此一直被广泛地用于深孔的精加工，深也强力珩磨是在普通砂条珩磨中引入半刚性强力磨削机理，利用高压力下同石的高切除率及其自励性，使深孔的粗，精加工一次性连续完成，文章在分析浮镗和强力珩磨的切削机理的基础上，从加工质量和效率两方面对比了这两种工艺方法的工艺特点，最后指出了我国推广强力珩磨存在的     

精密小孔的高效珩磨工艺

本文介绍用人造铁基金刚石房条珩磨HT250铸铁零件精密小孔的工艺装备、工艺参数和加工结果。     

内孔光整可调珩磨头的理论分析与试验研究

目的：目前对内孔的珩磨加工,一种珩磨头只能加工一种口径的内孔,加工尺寸单一,适应性差。为了提高珩磨头的通用性,适应小批量、多规格珩磨加工,介绍一种尺寸可调的珩磨头。方法对珩磨头尺寸调节原理进行了介绍,并分析了珩磨时工件所受的珩磨力以及珩磨头的运动情况。用SolidWorks建立了装置的三维模型,并加工出了适应孔径为95~125 mm的珩磨头实物样机。通过对内径为φ98 mm和φ106 mm的不锈钢钢管进行加工实验,加工6 min后,获取了表面粗糙度Ra变化曲线和加工后的表面形貌。结果加工后φ98 mm管的表面粗糙度Ra值由2.174μm降低到0.869μm,φ106 mm管的表面粗糙度由1.582μm降低到0.758μm。加工后的工件表面变得光滑、明亮,表面形貌得到明显改善。结论珩磨头结构简单易于实现,在普通机床上即可使用,通过实验验证了装置的可行性。     

金刚石镀层蜗杆珩轮珩磨硬齿面齿轮的实验研究

针对硬齿面齿轮加工中的刮削、磨削等加工方法中存在的问题,提出了在滚齿机上用金刚石镀层蜗杆珩轮强制珩磨硬齿面的新方法。并介绍了新开发的用内镀法镀制金刚石镀层蜗杆珩轮的新工艺和蜗杆珩轮强制珩磨硬齿面实验的切削液、切削用量等工艺参数。     

电解研磨扩孔新技术研究

电解研磨扩孔是在吸收电解磨削、电解珩磨和金刚石类磨具研磨等技术优点的基础上开发的一种能浮动定心的高效、低成本的孔后处理加工技术。对该技术的工艺原理、表面粗糙度的影响因素、加工精度及磨具电极的使用寿命等方面进行了研究分析。试验结果和初步应用表明，该技术能有效去除孔加工后的变质层(如再铸层等)，改善表面粗糙度，降低或消除残余应力，提高表面质量。     

基于神经网络的可控电解珩磨动态加工去除规律建模

针对可控电解珩磨动态加工中电解电压与电解电流的Ｕ－Ｉ响应特性及对应金属去除的“通延断止”现象，提出应用人工神经网络技术求取动态和加工作条件下的金属去除规律。经实验验证，所建数学模型具有较高的计算精度。     

一种高效金刚石珩磨条

本文对高效珩磨的金属聚合物结合剂的金刚石珩磨条的特点，用途及有关技术参数作了介绍，并列举了应用实例。对本行业开发制品有一定的借鉴作用。     

细磨粒超声珩磨ZrO2表面特征研究

采用细粒度金刚石油石，对氧化锆工程陶瓷进行了超声珩磨与普通珩磨的试验研究。试验结果表明，磨削条件对被加工表面的粗糙度和表面破碎影响较大：1)超声珩磨的表面和普通珩磨表面相比，磨削沟槽不仅宽且底部平坦，网纹较均匀，珩磨沟槽的顶部较平整，并且不存在断续现象。2)普通珩磨的延性域加工临界磨削深度不超过1．5m，而超声珩磨方式下，其延性域临界磨削深度可达到3μm。3)普通珩磨方式下，在磨削速度100～150r/m，磨削深度1．0～1．5μm时，可取得较低粗糙度值；超声珩磨方式下，在磨削速度150～190r/m，磨削深度1．0～1．5μm时，取得较低的粗糙度值，同等条件下比普通珩磨低1～2级。     

强力珩磨工艺的试验研究

本文探讨了珩磨工艺参数对珩磨效果的影响规律。试验证实了珩磨过程存在临界压力,大于临界压力的珩磨可认为是强力珩磨。珩磨效率可显著提高,从而可代替半精镗、精镗及滚压加工,简化工艺过程。试验确定了具体条件下珩磨工艺参数的选择。     

电解珩磨在深孔磨削中的应用

文中介绍了深孔电解珩磨原理，针对长径比L/D≥15，材质27SiMn煤矿液压支架缸筒零件内孔，实现电解珩磨。设计了直流电源及电解液供给两套设备，为了保证电解珩磨质量对其主要工艺参数，如电极间隙、电解珩磨压力、珩磨头、磨条特性和电解液的确定进行了理论分析和现场实验研究，取得了很好的效果。本课题在某煤矿机械厂完成，液压支架缸筒深孔进行电解珩磨，表面粗糙度达到R．0．025μm，精度为IT6，完全满足图纸要求，生产率大大提高，比普通珩磨效率提高20倍以上，而且珩磨头磨条损耗大大降低。     

激光珩磨技术对发动机性能的影响

论述激光珩磨加工的原理和工作步骤,并与传统珩磨进行对比分析。结果表明:激光珩磨在发动机润滑油消耗试验、机油颗粒排放试验和磨损量试验上都具有较大优势,为珩磨技术的改进和发展提供了理论依据。     

基于神经网络的可控电解珩磨动态加工去除规律建模

针对可控电解珩磨动态加工中电解电压与电解电流的Ｕ－Ｉ响应特性及对应金属去除的“通延断上”现象，提出应用人工神经网络技术求取动态加工条件下的金属去除规律。经实验验证，所建数学模型具有较高的计算精度。     

大型船用龙门数控珩磨机短行程加工的研究与应用

详细介绍了集在线测量、长行程加工、短行程加工功能一体的全自动珩磨加工的实现方法。在珩磨加工过程中,数控系统通过传感器获得孔径大小,并以此为依据分析珩磨机的加工参数;通过G代码、PLC和背景程序的配合以及信息交互,实现了粗、精珩双进给及珩磨压力控制的全自动加工。