石油管漏磁探伤设备的技术改造实践

针对国产石油管漏磁探伤设备使用中发现的问题与不足,介绍采取的解决方案和改进措施。着重分析了边缘效应导致管端检测盲区大的原因,从稳定磁化电流入手创新引入恒流源技术,使管端磁化效果得到改善;根据设备信号传输特点,选用新型材料制作电刷触头,提高了耦合能力和使用寿命;针对设备现场普遍存在的电磁干扰,采取合理布线、隔离电源、PLC接地、变频器滤波、选择接地点等综合手段,保证了探伤的可靠性。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

磁粉探伤磁化技术与磁化设备

磁化技术的发展推动磁化设备的更新换代，综述单方向（周向，纵向）磁化，复合（摆动磁场，旋转磁场）磁化，多向（两组以上多个电源）复合或交替磁化的设备结构及特点，并介绍国外典型通用多向磁粉探伤设备的性能与应用。     

一个值得重视的磁粉探伤机故障

CJW-3000型专用磁粉探伤机出现了左右工位探伤灵敏度不一致的情况。经检查是由于一侧导电回路中的螺丝钢板间被渗入的磁悬液氧化，使电阻加大所致。据此提出了仔细保养设备、仔细观察磁化规范、设置磁化时间检测报警电路和放置灵敏度检测装置的四种解决方法，以提高探伤的可靠性。     

管端自动超声波探伤系统设计与实现

为了避免钢管在线自动超声波探伤过程中管端检测盲区切除的资源浪费以及补充管端人工探伤引起的成本增加,设计研制了一套管端自动超声波探伤系统。此探伤系统采用托辊装置带动钢管原地旋转、探头组沿钢管轴向移动的扫查方法,通过PLC控制带动钢管原地旋转的变频器和带动探头组前后移动的伺服电机实现对钢管管端的无盲区探伤检测,在确保钢管质量的同时提高了生产效率。     

通道式旋转磁场探伤机的研制

常规磁粉探伤设备在对工件进行周向磁化时，常会因为夹头与工件接触不良而造成工件电灼伤。针对此问题研制了通道式旋转磁场探伤机，该探伤机利用交叉线圈产生旋转磁场，与工件无电接触，可有效避免电灼伤。     

交直流联动机磁粉探伤检测线

1建立交直流联动机磁粉探伤检测线的意义在空军航空修理厂，有许多铁磁性材料的零件表面有复盖层，如铬层、镍层、锌层以及钢层、漆层。这些复盖层使交沥磁粉探伤灵敏度下降，原因在于交流磁粉探伤缺陷的埋藏深度浅。图1、2、3分别显示了不同类型的磁化电流磁化零件时B线的分布不同。与交流磁化电流相比，直流B线或三相全波整流磁化电流B线在零件内部分市的多一些（但没有外部多）；而交流B线则在零件内部分布的少一些，大多集中在零件外部表面。这种现象与交流集联效应有关。交流集联效应决定了交流磁化电流或磁场在零件表面及内部的渗透…     

某型飞机调节管子的机上磁粉探伤

由于某型飞机调节管子在飞机飞行期间受力，因此修理技术文件规定飞机大修时需对其分解后进行磁粉探伤。然而，由于机上位置的限制，拆卸和安装很不方便，且反复拆装会对安装结构产生损害作用。经研究，对其采取不拆卸机上原位磁粉探伤。介绍了原位磁粉探伤技术的实施参数计算及磁化器的设计。     

纵向磁化与退磁方法的研究

以电磁理论为基础，讨论了磁粉探伤磁化零件时反磁场Ｈｄ对零件有效磁化磁场的影响以及探伤后应选用的零件退磁磁场强度，并提出了适宜可行的方法。     

大规格油套管管端加厚机的研发

简述了油套管的发展趋势和局限性，总结了12 MN/6 MN预应力双工位大规格油套管管端加厚设备的研发经验，以及管端加厚技术的创新点；分析了影响钢管加厚镦粗时产品质量的主要工艺参数；基于Deform-3D软件建立了管端加厚成形过程的有限元模型，分析了管坯加热温度、模具与钢管间摩擦因数、冲头镦粗速度对加厚设备载荷的影响。     

固态去耦合器在解决阀室阴保漏电问题中的应用

干线埋地管道均为强制电流+外防腐层联合保护方式,这就要求被保护管道有良好的绝缘性能。阀室内管道与电气之间采用绝缘卡套进行绝缘,放空管与阀室内管道间也存在绝缘接头。基于电气安全考虑,阀室电气设备均有接地,如果管道与接地网搭接或绝缘失效,将会造成阀室管道电位偏正,阴保处于欠保护状态。因此针对运行的阀室,做好绝缘排查,消除阴保电流流失,确保阀室埋地管道处于良好的阴极保护状态尤为重要。本文通过对某输油线某阀室阴保漏电进行原因排查并采用了固态去耦合器解决了阀室阴极保护漏电,对解决阀室阴极保护漏电提供了一种全新的思路和方法。     

基于Qt的钢管壁厚在线检测软件设计

针对目前钢管端面壁厚的测量多采用人工抽检的方式,从而导致测量效率低、精度低、测量数据少的情况,对机器视觉测量技术进行了研究。基于机器视觉,设计钢管壁厚在线检测系统。通过对相机进行标定,获得图像像素值与实际值之间的关系,使用相机采集钢管端面图像,对采集得到的图像进行图像预处理、边缘特征点提取等操作;改进RHT圆检测算法,完成钢管端面圆形轮廓的检测,进而实现对钢管端面壁厚的测量。为了便于操作,基于Qt跨平台开发框架设计了钢管壁厚检测系统人机交互界面软件。结果表明：该系统具有良好的稳定性,检测误差约为0.1 mm,可以高效地完成壁厚检测任务。     

吸液管路对乳化液泵性能影响及改善研究

针对大流量乳化液泵吸液性能差的问题,以乳化液泵的吸液管路为研究对象,建立吸液胶管阀口吸入压力、压力损失及管路参数的数学模型,分析对泵容积效率的影响,并利用AMESim软件建立乳化液泵单个系统的仿真模型,对乳化液泵吸液动态特性进行仿真。分析了吸入压力、压力损失、管长、管径对泵液力端性能的影响。提出增加吸入压力、减小管路压力损失和最优管径管长等相关措施,为乳化液泵吸液管路的设计及优化提供参考。     

关于大直径焊接钢管生产的探讨

简要介绍了大直径螺旋焊管和直缝焊管的各种成型工艺特点，分析了生产所需的外部条件。提出在我国新建大直径直缝焊管机组时，从投资省、见效快的目的出发，宜优先引进RBE或“C”成型工艺技术和关键设备，以及在鞍钢应新建RBE大直径直缝焊管机组。     

集散控制系统接地综述

对集散对控制系统（DCS）的接地作了较详细地综合论述，对目前接地要求不一，标准不同，提出了个人见解，并指出在安装接地极时注意的几个关键事项和易发生的问题及处理方法。     

钢管焊缝100％检测的X射线工业电视检测方法

分析了X射线工业电视检测及计算机实时成像装置,检测钢管端部焊缝时存在盲区的主要原因;介绍了钢管端部焊缝100％检测的3种方法.实践表明,在3种检测方法中,采用改变图像增强器接收屏几何尺寸的方法较优,可解决采用遮挡板、遮挡器方法时存在的不足,满足了对钢管端部焊缝进行100％检测的要求.     

微弧氧化电源IGBT驱动和保护研究

针对微弧氧化电源中IGBT的保护问题,分析了大功率IGBT的栅极特性以及造成损坏的主要原因;提出了保护IGBT的几种措施,并对CONCEPT公司新近推出的专用于驱动大功率IGBT的驱动模块2SD315A进行了原理、应用等方面的介绍。     

基于综合检测评价的管道外防腐管理体系

采用科学、有效的检测技术,对管道的防腐层的完整性、管体腐蚀现状及环境腐蚀性等进行系统、全面检测与评价,排查管道高后果段、高风险段应力集中状况,为管道的完整性管理提供可靠依据,可有效避免管道发生腐蚀泄漏失效,实现在役管道安全、可靠的稳定运行。本文以某凝析油管道为例,介绍基于综合检测评价的管道外防腐管理体系在油田的应用效果。     

Composite magnetic flux leakage detection method for pipelines using alternating magnetic field excitation

Pipelines are an important transportation medium for petroleum and chemical products, but defects in the pipelines can present hidden dangers and affect the safe operation of the pipeline. The traditional pipeline magnetic flux leakage (MFL) scanning technique generally adopts the axial magnetization mode, which has increased the difficulty in detection and the possibility of missed detection of axial cracks. In this paper, a new composite MFL method using alternating magnetic field excitation is proposed for the detection of cracks in pipelines. The alternating magnetic field is first superimposed on the MFL magnetization field, which will form a parallel eddy current field perpendicular to the magnetization direction in the pipeline wall. The defects in the pipeline not only cause the flux leakage of the magnetization field, but also lead to the disturbance of the circumferential eddy current field. The disturbance signals can be picked up through a secondary induced magnetic field. Because the magnetic field and the eddy current field are orthogonal, the presented method can implement synchronous detection in two orthogonal directions to avoid missed detection caused by the crack orientation. A series of physical experiments are carried out in this paper. The results show that two orthogonal detection signals can be separated by a simple low pass filter. Therefore, with only one scan, the new detector can obtain the defect characteristics in the axial and circumferential directions to overcome the blind spot problem seen in traditional MFL detectors.