不锈钢锥形盒形件的拉深

<正> 一、前 言 薄料带凸缘的不锈钢锥形盒形件的拉深比较困难,主要是因为起皱和拉裂而影响质量。如果压边力不足,凸缘和进入凹模口的材料处于失稳状态,在切向压应力作用下,凸缘部会产生径向皱纹;由于侧壁圆角处与直边部受力不均匀,变形程度也不同,圆角     

矩形盒深拉深成形有限元模拟

针对矩形盒成形过程中各种形式的起皱和拉裂问题，采用MSC．Marc有限元分析软件对矩形盒深拉延成形过程进行模拟。建立了包括板料、凸模、凹模及压边圈在内的整体分析模型，通过对成形过程中拉深件的等效应力进行比较，分析了不同的凸模圆角半径、凹模圆角半径及凸模角半径对矩形盒拉深成形的影响。此外，还对模拟结果做了进一步的分析，得出了凸凹模圆角半径之间的相应关系，以便合理的确定矩形盒深拉延成形时二者的取值范围。考察了模拟方法的可行性和可靠性。     

最大最小拉深凹模圆角半径论证

设计拉深模具时,正确确定凹模圆角半径是很重要的工作。凹模圆角半径的大小不但会影响拉深加工的顺利进行,还直接影响产品的质量。如果凹模圆角半径过大,拉深中毛坯凸缘部份材料在切向压应力作用下就会失稳起皱,甚至导致制件起皱破裂(图1)。如果凹模圆     

拉深模加垫板校平法

<正> 为了得到平直的凸缘和底面,最常用的方法是采用拉深兼校平工艺。最后一道拉深模设计成拉深兼校平,拉深终止时压边圈与凹模平面接触,凸模端面与凹模底部接触,对制件的凸缘和底面同时进行校平。 这种拉深兼校平工艺能对部分制件起作     

无压边拉深凹模成形曲面的优化

一、前言无压边拉深时,以采用曲面凹模为宜。用曲面凹模拉深与普通拉深相比,工件的成形特点完全不同。工件沿凹模的曲面流动,光由平板形成锥形件,最后拉深成筒形件。在这一过程中,很难象普通拉深那样采用压边装置来防止工件起皱。要防止起皱失稳,必须依赖凹模的曲面形状。此外,凹模的曲面形状对拉深力及摩擦、磨损等也有影响。因此,凹模曲面的形状是影响拉深比以及产品质量和模具寿命的关键因素。本文利用优化方法,为寻找最合理的凹模曲面形状进行了理论性研究。     

基于等效拉深筋的汽车后柱加强板的起皱改善

板料冲压成形是汽车覆盖件的关键加工技术,该文主要研究了汽车右后柱加强板的拉深成形过程。该零件的结构特点和性能要求决定了局部区域不能出现严重起皱缺陷,为预测和消除起皱缺陷,采用有限元软件Dynaform重点分析了起皱产生的原因,在通过调整压边力、修改凸、凹模圆角半径等都不能消除起皱之后,提出修改零件局部形状和采用双重拉深筋的方法来控制材料的流动变形,从而减轻或消除拉深件的起皱。模拟结果表明,双重拉深筋能有效地改善起皱,提高拉深件的成形质量。     

拉深凹模圆角初探

<正> 拉深凹模圆角R_M的大小,对拉深过程和模具寿命都有较大的影响。R_M过大,会使压边圈对毛坯的有效压边面积减小而起皱。R_M过小,会使毛坯拉入凹模的阻力增大,导致制件破裂和模具寿命降低。 为了在不改变已确定的极限拉深系数的前提下,既不过多的减少有效压边面积,又     

超高强钢热拉深过程数值分析

在超高强钢热拉深过程中,凸缘部分温度下降过快会导致材料流动困难从而降低拉深极限。利用有限元软件Dynaform对22Mn B5钢圆筒形拉深件进行了分析,发现压边圈的形状对板料的成形性能有很大影响。使用带有一定倾斜角的压边圈可以有效地减小凸缘部分的降温速率,提高拉深极限。该结果对热冲压成形能提供理论参考。     

可控变压边力的盒形件拉深模具设计

压边结构及压边力对板料拉深成形质量有着重要影响。由于盒形件成形时具有应力分布不均匀、变形分布不均匀以及变形速度不均匀的特点，拉深模具压边结构采用了分区方式，将压边圈分为直边部分和圆角部分，各部分可以协调运动。拉深过程中压边力通过控制系统可以随拉深起皱规律而合理变化，有效地改善法兰区变形的不均匀性，提高盒形件的成形质量。     

制动毂挡尘盖拉深成形过程的应力应变分析

在大型CAD软件Pro/E中建立了汽车车轴制动毂挡尘盖拉深成形的凸凹模模型,运用大型商用有限元软件MSC.Marc,对其拉深成形过程进行了数值模拟.分析金属材料在拉深时的流动情况及挡尘盖在拉深后的应力应变分布规律,重点研究了压边力和凸凹模间隙对板材成形性能的影响,分析了起皱和破裂产生的原因、特点、影响因素以及预防措施等.模拟及试验结果表明,工件在拉深时,凸缘部分材料易产生失稳起皱现象;凸、凹模之间的间隙是影响盒形部分产生破裂的主要原因.当刚性压边圈与凹模之间的间隙减小到1.2倍的料厚时,能获得表面质量光滑的合格件;当凸凹模及浮动凸凹模之间的间隙大于料厚时,能确保拉深过程顺利进行.     

锥形凹模板料不起皱条件和极限拉深系数

本文通过分析锥形凹模拉深变形过程，利用试验数据，列出了板料不起皱的条件；并运用主应力法和板料弯曲的外力功等于内力功的原理以及摩擦理论，推导出加工硬化时变形区危险断面最大拉应力计算公式和无压边装置锥形凹模的圆筒件极限拉深系数计算公式；均由实例进行验证。拉深系数为０．３９的两种零件，从试制到生产，证明了锥形凹模是可以实现深拉深的模具。     

SUS304/Al1050/SUS430复合叠层板拉深工艺参数对筒壁起皱的影响

生产中发现SUS304/Al1050/SUS430复合板拉深成形中与轧制方向成90°方向的筒壁存在起皱的现象。为了解决起皱的问题,首先测量了各层板的力学数据并导入到Dynaform中,采用正交试验方法研究了凹模圆角半径、板料直径、摩擦系数和压边力等因素对复合板筒壁起皱的影响。然后根据优化模拟结果设计出防止筒壁起皱的最佳工艺参数,同时采用增加拉延筋的方法解决筒壁起皱。试验结果表明,复合板的最优工艺参数组合为:凹模圆角半径14 mm,板料直径355 mm,摩擦系数0.2,压边力170 kN。在此工艺下,增加拉延筋,筒壁起皱得到解决,工件质量得到提高。     

涂层对拉深过程中冲头和凹模的影响

拉深是广泛应用的一种冷作成形工艺,在此过程中,金属板料被冲头压入凹模内形成中空容器。拉深过程中,板料在压边圈处经历巨大的变形,在这一过程中,人们所关心的两个主要参数是:所需的最大拉深力和材料的可拉深性;可接深性通常用极限拉深比(LDR)表示。影响这两个参数的主要因素之一是板料和模具之间的摩擦。Kumpulainen等人研究表明:在拉深过程中有两种摩擦起决定作用,一种是冲头     

非均匀压边力板料粘性介质拉深成形的试验研究

本文提出非均匀压边力板料粘性介质拉深成形方法,这种方法采用一种介于液—固态之间的粘性介质作为凸模传力介质,通过控制板料局部压边力的不同,使板料可控制地流入凹模口,板料成形具有顺序性。给出了拉深件几何形状和厚度分布,试验结果表明：板料厚度的变化受板料流入凹模深度的影响,采用顺序成形可减小因深度的加大而引起的板料变薄     

宽凸缘筒形件拉深工艺及模具设计

宽凸缘筒形件在冲压成形中金属流动复杂,板料变形困难,容易出现起皱和拉裂.以宽凸缘拉深件为研究对象.设计了一副带压边圈的反拉深模具结构,并对该模具在成形过程中工件产生的质量问题进行了分析,最终获得了合格工件.     

基于压边力控制方盒形件拉深成形的数值模拟

板料拉深成形的起皱和破裂是拉深成形工件常出现的主要成形缺陷。通过压边圈对板料施加一定的压边力是控制板料塑性流动的有效方法。利用有限元数值模拟方法,在整体压边圈方式、不同的恒定压边力及变压边力加载模式下模拟方盒形件拉深成形材料流动情况。从模拟结果看出:在变压边力加载下,方盒形件拉深成形结果比恒定压边力下的理想。通过压边圈对板料施加变压边力是控制板料塑性流动的一种有效方法,可以抑制板料起皱和延缓破裂以及提高拉深件成形性能。     

镁合金板材的固体颗粒介质拉深工艺参数

提出基于固体颗粒介质成形(SGMF)工艺的镁合金板材差温拉深工艺,并展开试验研究。通过对AZ31B镁合金薄板进行差温拉深成形试验,研究了成形温度、拉深速度、压边力、压边间隙、凹模圆角和润滑条件对拉深性能的影响,确定AZ31B镁合金板料最佳成形工艺参数。结果表明:该工艺可显著提高镁合金板材的成形性能,成形温度及拉深速度对板料拉深性能影响较大,板料最佳成形温度区间为290～310℃,颗粒介质与板料理想温差为110～150℃;压边力和压边间隙对拉深性能产生联合影响;此外,凹模圆角和润滑条件也对拉深性能有一定的影响。当上述工艺参数达到最佳值时成功拉深出极限拉深比(LDR)为2.41的工件。     

带凸缘筒形件的拉深工艺数值模拟及模具设计

本文以宽凸缘筒形件为研究对象,研究了板料拉深成形过程中凸模圆角半径对材料减薄率的影响和不同压边力对拉深件质量的影响,并且得到了工件成形极限图,最终设计出一副合理的倒装复合模结构。     

施加周边压力的液压拉延方法

<正> 一、概述 对凸缘施加周边压力的液压拉延方法是近年来出现的一种深拉延新工艺。与强制润滑式液压拉延相比,这一方法可获得更小的拉延系教。施加周边压力的液压拉延方法的原理见图1,板料置于充满液体的凹模上,加上压迫圈后,凸模下降并压入凹模,此时封闭的凹模腔内产生一定的液体压力。此压力一方面将板料压贴在凸模上,一方面通过四模上的孔道引到板料的四周,对凸缘施加一个径向推力,使凸缘更容易流入凹模。这种拉延方法不仅具有强制润滑液压拉延的特     

基于Dynaform的汽车侧门液压成形工艺设计及数值模拟

针对汽车侧门在普通刚性模具中成形出现的圆角难以贴模、起皱和拉裂等缺陷,引进板料液压成形技术。设计了主动式液压成形的模具结构,并分别介绍了压边圈的形状和拉深筋的布置情况,运用板料成形数值模拟软件Dynaform对相应的分组参数进行对比模拟与优化,设计出合理的液压加载路径,得到了成形所需的工艺参数,有效地避免了产品成形缺陷,获得了合格产品,为类似的拉深件提供了工艺参考。