锅炉水pH低的原因分析及对策

天脊高平化工有限公司是以煤为原料年产合成氨400 kt、甲醇40 kt、尿素700 kt的化工企业。脱盐水系统和蒸汽系统是全公司公用工程的重点,并且2系统相互联系紧密,彼此相互影响,互为依托。     

甲烷化催化剂使用经验总结

我公司合成氨装置采用天然气换热式纯氧两段蒸汽转化、中变串低变、苯菲尔脱碳、甲烷化精制工艺。精制工序有3套甲烷化系统,即I期大甲烷化系统、I期小甲烷化系统和Ⅱ期甲烷化系统,原设计配套的合成氨产能分别为60kt／a、30kt／a、60kt／a,目前3套系统已能满足220kt／a合成氨的要求。 ,     

Ф2000mm氨合成塔检修总结

山西晋丰煤化工有限责任公司高平分公司的A系统和B系统总合成氨生产能力共360kt/a、尿素520kt/a,其中B系统"18.26"工程于2008年8月建成投运,2008年10月达产达标,氨合成塔塔径Ф2000mm,其内件由湖南安淳公司设计、制作,为两轴两径结构;废热锅炉与合成塔采取塔锅一体设计。1大修前状况及存在问题     

刘化综合污水处理装置调试运行总结

我公司以天然气为原料,主要生产合成氨、尿素、甲醇、化工类催化剂等产品,现生产能力为：合成氨240kt／a、尿素400kt／a、甲醇100kt／a、各种催化剂1kt／a。我公司作为一家大型老化工企业,地处黄河上游,取排水段为甘肃省兰州市水源保护区.     

氨系统醇氨比优化总结

河南煤业化工集团安化公司新系统原设计为年产合成氨120 kt、尿素240 kt,2010年12月引入醇烃化装置:采用湖南安淳公司设计的醇烃化精制系统,2级醇化和1级烃化,单独设计1台醇化塔用作联醇生产,以产醇为主,实现可调醇氨比的生产模式。改造后,由单产合成氨改为生产液氨和甲醇,系统能年产合成氨120 kt、精     

预分离-预蒸馏工艺和一吸塔外冷器技术的运用

我公司现有2套水溶液全循环法尿素装置,第1套为1974年建老尿素装置,设计能力110kt/a;第2套建于1990年,设计能力130 kt/a,经多次改造,2套装置的总产能已达到300 kt/a。在2008年公司进行年增产合成氨60 kt、尿素113 kt的改造中,在第2套尿素装置的一段循环     

尿素合成塔衬里维修总结

我公司原以重油为原料,年产合成氨50 kt,尿素80 kt(设计生产能力110 kt/a,采用水溶液全循环工艺),经过多次改造已形成180 kt/a合成氨生产能力,2套尿素装置仅通过适当增加     

我公司尿素系统技改小结

我公司尿素系统原设计能力为40kt／a，尿塔容积17m^3，采用水溶液全循环工艺。随着合成氨系统产量的增加，要求年产尿素达110kt。为此，2003年公司投资约200万元对尿素合成塔内件、一段分解回收系统、二段分解回收系统、蒸发系统进行了改造。目前，已实现日产尿素300t，     

DN1 800 mm氨合成系统运行总结

0 前言 江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂目前的生产规模为年产合成氨220 kt/a、甲醇60 kt/a、尿素350 kt/a.为了扩大企业规模,达到合成氨300 kt/a、尿素400 kt/a的生产能力,公司新增了1套合成氨生产能力为180 kt/a的DN1 800 mm氨合成系统.该系统由湖南安淳高新技术有限公司设计,采用安淳高新技术公司设计生产的ⅢJD-2000型DN1 800 mm氨合成塔内件,共装XA-201型催化剂66.6 t,生产运行情况良好.     

180kt／a氨醇系统大检修与快速开车

0引言内蒙古乌拉山化肥有限责任公司有着38年氮肥生产历史,最初合成氨生产能力为52kt／a。2001．9企业转制后,进行了扩产技术改造,合成氨实现了中1000双塔（不同内件）并联生产,生产能力增加到130kt／a。2006．5公司新上了一套180kt／a氨醇生产装置,采用南京国昌公司设计制造的Φ1600合成氨工艺和湖南安淳公司设计制造的Φ1400／Φ1200醇烃化精制工艺,     

甲醛生产装置运行总结

正晋煤天源化工有限公司(以下简称天源公司)现已形成年产420 kt合成氨、100 kt甲醇和720 kt大颗粒尿素的生产规模,以山西晋城高平地区无烟煤为原料。近年来,天源公司坚持用清洁生产的理念来改造和扩建现有的合成氨及尿素等生产装置,走节能、降耗、减亏、增效的可持续发展之路。经对市场供需量的周密分析和对甲醛产品发展前景的考察,决定利用公司甲醇为原料,新增1套25 kt/a甲醛(质量分数37%)装置,产品     

尿素二段分解塔改造小结

新疆新化化肥有限责任公司经过合成氨及尿素技术改造后,现年产合成氨180 kt、尿素240kt、硝铵100 kt,生产蒸蒸日上,经济效益不断提高。尿素装置原设计能力为110 kt/a,扩能后,当日产尿素达到650 t以上时,装置也暴露出一些问题,尤其是低压分解吸收的关键设备———二段分解塔最为     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

罗茨鼓风机故障诊断及维护探讨

0前言 山西天脊集团高平化工有限公司尿素生产装置于2006年建成投产，设计能力年生产合成氨400kt、大颗粒尿素600kt。采用32台固定层间歇式造气炉供气，考虑到气柜出口到原料气压缩机入口管线较长，在气柜出口设置9台ARMH型罗茨鼓风机加压（正常运转时8开1备）。     

鸿化合成氨装置改造节能增产显著

自贡鸿鹤化工集团公司国家级创新项目合成氨双一段工程经考核测评,2004年前11月节约能源25％,合成氨、氯化铵产量增产50％,均创历史新高。2002年3月,鸿鹤集团采用成都通用工程技术公司的“烃类蒸汽换热式并联转化技术”,对60kt／a的合成氨系统进行增产节能技术改造,将生产能力驴至90kt／a,并列入国家技术创新计划。该项目2003年7月一次开车成功,各项技术经济指标均达到设计要求。     

低供热源变压再生技术应用小结

我公司原设计能力为年产合成氨 60 kt,最终产品为硝铵。经过近 1 0年的技术改造 ,合成氨生产能力已提高到 1 0 0 kt/ a,造气、压缩、合成等大部分生产设备已具备年产 1 2 0 kt合成氨的能力 ,主要瓶颈部位在净化。在净化系统中 ,经过中变串耐硫低变的改造 ,与现有低变、甲烷化 (双甲烷化炉 )配套 ,都具备了增产的条件。生产瓶颈就在脱硫和脱碳。公司经过调研 ,决定对脱硫和脱碳进行技改。目标是充分发挥现有设备的能力 ,合成氨系统达到年产 1 2 0 kt,从而使氨加工系统(1 3 0 kt/ a硝铵和 40 kt/ a尿素 )都能满负荷生产 ,达到降低成本 ,增加利…     

两段纯氧换热式转化工艺优化总结

陕西兴化集团有限责任公司是我国首套以重油为原料,采用德士古加压气化技术制合成氨的企业,重油气化系统运行到2000年,随着重油深加工技术的发展,重油价格飞涨,严重影响了企业的生存和发展.借助陕北天然气经兴平输送至宝鸡的机会,我公司实施了“油改气”项目——采用纯氧换热式两段转化新工艺实施150kt/a合成氨“油改气”改造.该装置是由成达公司在30 kt/a合成氨工艺基础上进行几何放大成为150 kt/a合成氨的“油改气”项目,其技术系国内首家采用（可节省俄罗斯专利费2 000万元）.转化装置自2001年4月投用以来,各项工艺指标运行正常,达到了设计值,已相继通过了安全验收、技术验收和环保验收.     

我公司循环水改用LHE水稳剂运行总结

我公司合成氨设计产能为180 kt/a,尿素为200 kt/a,目前实际合成氨产能已达到140 kt/a,尿素为200 kt/a。循环水系统总循环水量约7 500 m3/h,主要供合成车间和尿素车间水冷器冷却用水。我公司循环水系统原来使用的是磷系水处理药剂,但存在各水冷器表面易结垢、排放污水磷含量超标等问题。后借鉴兄弟厂家经验,     

鸿化46．5kt／a合成氨装置脱碳工艺改造

我公司联碱系统产能由285kt／a扩至450kt／a,合成氨新、老系统2套装置需配套扩能,合成氨总产能由96．5kt／a扩至150kt／a,其中新系统扩至90kt／a,老系统由46．5kt／a扩至60kt／a。合成氨老系统的转化、合成工序均进行了相应改造,而变换脱碳工序利用原有设备的设计裕量,仅进行了少量的填平补齐。经过1a的运行,脱碳工序瓶颈问题显现,制约了合成氨装置的扩能达产。为此,对合成氨老系统脱碳工艺进行了改造,用新设计制作的1台两段式吸收塔替换原有的2台吸收塔,并改变再生工艺流程,解决了脱碳工序瓶颈,以较少投人实现了系统扩能达产降耗的目的。     

节能型合成氨联产甲醇装置设计总结

我公司原合成氨联产15 kt/a甲醇装置用2个DN800甲醇合成塔配套DN800、DN1 200双塔蒸馏系统生产。随着公司合成氨翻番扩建工程的投产,为进一步降低合成氨净化系统的能耗,减轻铜洗的负荷,稳定合成氨系统生产,便于公司产品结构调整,新设计、建造了1套联醇装置。该装置粗醇系统利用原DN1 400尿素合成塔改制成甲醇合成塔和分离器外壳,内件重新设计,精醇系统利用原DN1 200塔作预塔,新上DN1 600主塔,粗醇生产能力为40 kt/a,精醇生产能力为45 kt/a。该装置一次开车成功,其设计有不少独特之处,现总结如下。1 40 kt/a粗甲醇系统1·1工艺简述压缩…