注塑模具顶出系统的CAD

介绍了塑料注射模具实用顶出系统的计算机辅助设计。使用该软件可设计不同形式的顶出系统 。     

双色电器外壳的注射成型

利用专业模流分析软件Moldflow/MPI,对双色电器外壳的注射成型填充过程进行了模拟分析。结果表明,内、外层壳体的最佳浇口位置均位于底部外表面圆心处;气穴易出现在制品边缘;翘曲主要表现为径向翘曲。还对内外层壳体的填充时间、冷却时间、体收缩率等进行分析比较,确定了最大注射压力等主要工艺参数,从而使双色电器外壳的注射成型工艺和模具结构得到优化。     

注塑模顶出机构的计算机辅助设计

介绍塑料注射模具实用顶出系统的计算机辅助设计。使用该软件可设计不同形式的顶出系统。     

MP4播放器双色外壳的注塑模设计

针对MP4双色外壳内外层包覆的特点,确定采用转盘式双色注塑机成型,浇注系统为热流道与冷流道相结合的方式,内外层分别采用潜伏浇口和扇形浇口。借助Moldflow软件,首先基于熔接痕结果优化了进胶位置,而后通过双色成型分析预测了其充填状况、气穴分布、注射压力及锁模力、顶出时间等,为双色模具的设计及注塑机规格选择提供了依据。最后详细阐述了该转盘式双色注塑模的结构及工作原理。     

"扣机式"二次顶出机构在模具中的应用

模具的顶出方式对制品的质量和生产效率有着重要的影响。列举实例介绍一种新型的"扣机式"二次顶出机构。该机构可解决一次顶出动作完成后注塑件难以完全脱模的问题,且使模具整体结构简单,使用安全可靠,同时可满足完全自动化的需求,适合于大批量生产的模具。     

双色注塑机的技术应用

得益于我国改革开放,塑料机械和塑料模具制造得以蓬勃发展。近几年来,在欧美先进国家已趋于成熟的多色注塑技术在我国也开始兴起。目前,多色注塑技术已经在很多产品领域得到广泛应用,如汽车车灯、笔记本电脑外壳、手机外壳、家电和生活用品等。     

手机充电器外壳注塑模设计

根据手机充电器外壳结构和工艺分析,为提高塑料件成型的成品率、成型效率及表面质量,模具设计采用了点浇口注射系统。为降低模具工作难度,在模具设计过程中,合理优化了斜滑块的设计,解决了卡位孔对脱模的干涉。为简化模具结构,选择了合理的分型面,且采用了一模二腔结构,进而有利于批量化与自动化生产;为提高模具寿命,在模具的易磨损且复杂的地方,采用了高性能的模具钢材料且采用镶嵌式结构,同时也降低了模具加工难度。     

体温计外壳双色成型复合抽芯机构三板模具设计

设计了一种三板注塑模具用于体温计外壳塑件的双色成型。模具中,运用三板模架的作用有两个,其一是满足塑件模腔的多点浇注要求,其二是用于通过模板的打开来驱动多种抽芯机构来完成塑件的脱模。针对第一次、第二次成型模腔浇注困难问题,设置了一种点浇口流道+侧浇口流道来实现模腔的多点浇注成型要求。针对塑件脱模困难问题,设置了5种机构来实现塑件的自动脱模,第一种为哈弗滑块先抽芯复合机构,用于塑件外壁的侧抽芯脱模,机构通过三板模的第一、第二次打开驱动先抽芯机构完成哈弗滑块上干涉型芯的抽芯,然后借助于第三次模板的打开,驱动4个哈弗滑块机构完成两次成型塑件外壁的自动脱模。第二种为弯销先抽芯机构,用于塑件上外壁局部区域的抽芯脱模。第三种为油缸驱动型定模侧抽芯机构。第四种为动模板驱动的双面包胶斜滑块抽芯机构。第五种为增强型斜顶杆抽芯机构。模具整体结构布局合理,机构设置恰当,能较好地满足塑件的自动化生产需要。     

手机面盖模具的改进设计

手机的面盖零件结构复杂,生产中很容易出现印痕影响外观。通过改进模具的结构设计,用两个转轴孔作为型腔滑块,中间共用一个滑块楔,并在相应的斜面上设计了“T”形槽扣相配合,解决了手机面盖塑件的质量老大难问题,取得了较好的效果,值得普遍推广。     

汽车雾灯装饰盖倒装双色注塑模设计

针对某车型雾灯装饰盖双色塑料件,采用倒装模的模具方案,设计了一副双色注塑模具.该双色注塑模第一射注射成型双色塑料件的硬胶产品,第二射注塑双色塑料件的软胶产品.为实现该双色塑料件的结构成型,在双色模的定模侧和动模侧分别设计了顶出系统和同步拉钩机构.在双色模具注塑完成进行开模运动过程中,利用同步拉钩机构驱动硬胶模具和软胶模...     

滑块设置推出机构的注塑模设计

为避免注塑件在脱模时粘附在滑块上,在滑块上设置了推出机构。以奶瓶手柄塑件为例,通过分析奶瓶手柄的结构特点和成型工艺,设计了奶瓶手柄注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了哈夫滑块设置推出机构、强制脱模机构和冷却系统的设计。实验表明,滑块设置推出机构有利于塑件的脱模并能保证塑件的品质。     

注射模浇注系统凝料自动脱模机构的优化设计

通过比较分析实际应用的注射模浇注系统凝料自动脱模机构的几类基本形式,针对传统机构所存在的诸如浇注系统凝料脱模粘附及卡住、易产生脱模故障隐患、脱模稳定性差、成型效率低、适用范围受限等不足,提出了点浇口凝料自动脱模机构的优化改进方案。优化改进方案最大限度地降低了点浇口凝料与模塑件分离时对模塑件造成的损伤;有效地解决了浇注系统凝料与模具粘附而影响其顺利脱模的技术难题。通过多分型面的定距顺序分型,易于实现自动高效的注塑生产,拓展了点浇口注射模的开发应用。     

基于标准模架和模块化的注射模快速设计系统研究与开发

从塑料注射模具的设计现状出发,分析注射模具快速设计的必要性。选择塑料注射标准模架为载体,设计出快速设计系统的框架,分析模块化的意义、对象和系统模块库的建立方法,并建立了基于标准模架和模块化的注射模快速设计系统。该系统能提高三维软件的利用率、设计和生产的效率,缩短产品开发周期,体现以人为本、绿色设计等现代设计理念,因此具有一定的理论和实际应用价值。     

蒸汽喷射泵设计计算程序设计

在对蒸汽喷射泵的工作过程具体描述和分析的基础上,建立蒸汽喷射泵设计的简化计算数学模型,并通过编程迭代计算的方法,获得蒸汽喷射泵设计中所需要的一些重要尺寸参数,从而为设计提供一种便捷的计算方法。     

基于专家系统的塑料制品模具材料优化选择

塑料制品模具材料优化选择专家系统依据用户提供的塑料制品种类、批量,成型模具工作条件与失效形式, 制品与模具特殊要求等容易确定的初始信息,遵从“满足使用要求,发挥材料潜力,经济技术合理”的原则,采用规则推理和实例推理方法来优化选择模具材料,提出合理的选材建议并给出被选材料的技术资料。专家系统的知识库具有简明的塑料制品成型模具材料通用应用手册的功能。系统由用户信息输入、材料优化推理、系统知识库管理、用户技术文件管理和系统管理等五大模块组成。系统以导航方式进行操作,使用方便、快捷。     

带二次顶出装置的吸尘器筒式分离器注射模设计

根据吸尘器筒式分离器的特点,以Moldflow模流分析结果为依据,确定了最佳的浇注系统,并对模具脱模力、顶针大小和数量进行了详细计算,通过脱模力、顶针直径的计算分析,采用二次顶出方式解决产品顶出问题。合理设计了模具冷却水路,减少了热缩现象,保证了注射成型工艺窗口最大化和产品质量,缩短了成型周期,提高了生产效率。     

播放器背板注塑模具设计

以数码播放器机壳背板为基础,设计了注塑模具整体结构,分析了播放器背板的结构和功能特点,合理选择塑件材料并设计注塑模具各系统结构参数,重点介绍了浇注系统、冷却系统的设计计算过程。设计的播放器背板注塑模具结构紧凑、工作稳定,成型塑件易制造,精度保持性好,对同类塑料件注塑模具设计具有一定的参考价值。     

带复杂曲面结构手机夹注塑模具设计

介绍了一种带复杂曲面结构的手机夹注塑模具设计,分析了塑件的结构特点和注塑工艺性。利用Moldflow分析了模具的浇注系统,得到最佳浇口形状和位置。针对塑件上的复杂曲面结构,应用Pro/E软件对该模具进行三维造型,完成了成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等机构的设计。模具采用一模四腔结构,塑件上下两部分一模成型,保证了塑件的尺寸稳定性和装配,能够实现自动化生产,提高了生产效率。     

全自动注射吹瓶模气道的改进设计及优化

针对全自动注－吹模气道易堵塞的缺陷,设计了一种新的结构,可使气隙在注射时关闭,吹瓶时自动打开,有效地提高了塑料瓶的成瓶率,并对气隙自动开关的关键零件的优化设计作了简要介绍。     

Moldflow在仪表板右盖板支架注塑模设计中的应用

以汽车仪表板右盖板为例,应用Moldflow软件对注塑件进行模拟分析。通过对单浇口和双浇口的对比,综合分析各种因素对注射成型的影响,确定了最佳浇口位置和浇口数目,保证了模具设计的合理性,优化了模具设计方案,降低了生产成本。