白云鄂博中贫氧化矿磁选新工艺综合回收铌的研究

根据铌矿物与其它有用矿物、脉石矿物的磁性差异,采用弱磁-强磁选工艺将包头白云鄂博中贫氧化矿中的铌有效地富集于强磁中矿。本文还介绍了从强磁中矿浮选回收铌的药剂制度及工艺条件,论述了浮选药剂的主要作用。采用强磁中矿直接浮选铌和强磁中矿先浮选稀土后浮选铌均取得较好指标,得到的铌精矿能满足高炉-转炉-电炉-电炉提铌工艺对原料的要求。     

白云鄂博铌资源提取研究进展

综述了现有白云鄂博稀土-铌-铁多金属矿的提铌工艺,将其分为选矿工艺和冶炼工艺,并分析和探讨了各工艺的优缺点。常规选冶工艺始终无法解决性质相似的含铌矿物与含铁矿物间的高效分离问题,进而无法获得高品位的铌精矿(或铌铁产品)。选冶联合新思路通过主动改变原料性质,优先将多种含铌矿物定向调控转化为性质单一易选的含铌矿物,使得后续利用选矿方法获得高品位铌精矿成为可能,有望解决白云鄂博铌资源高效利用的问题。     

含铌尾矿中铁与铌的分离与回收

在热力学分析的基础上,通过碳热还原和磁选分离对白云鄂博含铌尾矿中铁的回收与铌的富集进行探索性研究。结果表明,在1 000~1 100℃下,以碳为还原剂进行焙烧可以对含铌尾矿中的铁氧化物进行选择性还原。1 100℃焙烧0.5h并经湿磨后在50mT的磁场强度下磁选,可实现铁精粉与含铌矿物的分离。磁选所得铁精粉中铁品位为84.82%,铁收得率为81.95%,磁选尾矿中铌品位为1.98%,铌回收率达到95%以上。     

含稀土铁尾矿回收与利用的研究进展

以含稀土铁尾矿的资源回收与利用为对象,综述了含稀土铁尾矿中稀土、铌的回收工艺。研究表明:MgO固氟-NH4Cl焙烧法提取稀土,可使稀土回收率达85%以上,是一种绿色的稀土提取工艺;碱金属亚熔盐液相法回收尾矿中铌的工艺使难处理铌矿的分解率和回收率都在95%以上,具有广阔的应用前景;同时也综述了二氧化钛、锌的回收工艺。     

从含铌铁矿中提铌及制铌铁的新方法

针对我国包头现有高炉－转炉－电炉－电炉提铌工艺存在流程长,成本高,铌损失率大且只能生产含铌１３％－１５％铌铁的情况,提出包头铌资源选冶新思路;用ＣＯ－ＣＯ２混合气体选择性热还原含铌铁矿,９０％以上的铁的被还原为金属铁,铌矿物不被还原。     

某含稀土、锆复杂铌矿的选矿试验研究

对某含稀土、锆复杂铌矿进行了详尽的工艺矿物学研究,该矿可综合回收的元素为Nb,REO,Zr。主要的含铌矿物为褐铌钇矿,主要的稀土矿物为氟碳铈矿、独居石,主要的锆矿物为锆石。矿石中有用矿物种类多,嵌布粒度较细,赋存关系复杂。根据矿石性质并从可经济利用角度考虑,进行了抛尾预富集试验和重-磁-浮精选试验,最终确定在一段磨矿细度为-0.074 mm 55%时,采用磁选-重选联合流程,可抛除68%的尾矿;预富集得到的粗精矿经过再磨后分别回收稀土、铌和锆,再磨细度为-0.048 mm 80%,采用C7羟肟酸作为稀土矿捕收剂,经过一粗一扫五精浮选可得到品位47.85%,回收率61.50%的稀土精矿;浮选稀土尾矿采用苄基胂酸作为捕收剂浮选铌,经过一粗一扫四精-磁选流程精选,可得到Nb2O5品位53.04%,回收率68.88%的铌精矿;浮选尾矿再进行重选回收锆石,经过四次重选精选,可得到ZrO2的品位40.62%,回收率为52.79%的锆精矿。     

从某钾长石尾矿中提取稀土和铌工艺研究

某钾长石选矿尾矿中稀土矿物主要由独居石、氟碳钙铈矿、褐帘石和氟碳铈矿等组成,铌矿物主要由铌铁矿和铌铁金红石组成,稀土和铌矿物矿物粒度细,且多与其他矿物紧密共生,REO含量0.52%,Nb2O5含量0.19%。采用硫酸焙烧—水浸工艺提取选矿尾矿中稀土和铌,研究了酸用量、焙烧时间和温度、浸出温度和时间等对稀土和铌浸出率的影响。结果表明,最佳工艺参数为:硫酸与尾矿质量比2∶1、300℃焙烧2h、浸出液固比L/S=3、80℃水浸出2h,稀土和铌浸出率分别达到83.3%和75.9%。     

白云鄂博矿选铌的工艺研究

分析了包钢白云鄂博矿铌资源的特点、铌矿物的额主要性质,指明了铌在包钢选矿厂氧化矿中的矿物组成及主要元素赋存状态;在选铁、稀土流程中的分布与走向、稀选尾矿中铌的工艺特征、选铌的历史,探索选铌的工艺。     

直接还原法在铌提取上的应用

利用直接还原法开辟从含铌铁矿中提铌的新途径：用ＣＯ／ＣＯ２混合气体选择性还原含铌铁矿，９０％以上的铁氧化物被还原为金属铁，而铌氧化物不被还原；磁选分离还原产物，去除金属铁，得到含铌矿物。其铌品位较原矿提高了近３倍。     

不同磁浮工艺对综合回收某稀土尾矿中稀土、铁、铌和萤石的影响

对某稀土尾矿进行了不同磁浮工艺综合回收稀土、铁、铌和萤石的试验研究,研究了不同工艺对4种有价成分回收率的影响,并采用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)等手段对稀土尾矿、铌铁焙烧产物进行测试。结果表明,4种有价成分金属含量主要分布在细粒级和微细粒级中,并与其他脉石矿物呈包裹体和连生体形式存在。稀土尾矿在分选稀土和萤石时,磁选工艺优于浮选工艺;分选铌和铁时,还原焙烧-弱磁工艺优于磁浮联合工艺,其中弱磁性铁矿物经还原焙烧成为单质铁;弱磁-强磁-浮选-焙烧-弱磁工艺流程适合于高效回收稀土尾矿中的4种有价成分,稀土尾矿经弱磁预先分离磁铁矿,弱磁尾矿经过强磁、浮选和还原焙烧-弱磁工艺,分别得到铁、稀土、铌和萤石粗精矿的回收率可达61.55%,57.33%,47.96%和56.14%,达到了综合高效回收的目标。     

大红山某铁矿提铁降硅选矿工艺的优化

大红山某铁矿样原来采用"磁选粗选+再磨(90%-200目)+磁选、重选精选+精选尾矿重选"的流程方案,由于铁精矿要用管道运输,细度要求达到80%-325目,所得铁精矿还需再磨,因此有必要考虑在更细再磨条件下的选矿试验,最终确定采用磁选粗选+再磨(80%-325目)+磁选精选+精选尾矿重选(摇床或离心机)流程,得到了较好的选矿指标。     

江西某铁矿回收铁的试验研究

对于磁铁矿和赤铁矿混合型石英脉铁矿,磁浮工艺是成熟的.针对该矿嵌布粒度细,品位低的特点,利用粗精矿磨矿提高磁铁矿精矿品位和浮选入选品位,在原矿铁品位22％情况下,试验获得弱磁铁精矿品位大于65％,反浮选铁精矿品位大于58％,综合铁回收率大于50％.     

重选-磁选-反浮选回收某铁尾矿中的铁、硫试验研究

研究了某尾矿的工艺矿物学性质及回收铁精矿、硫精矿的工艺流程。通过采用螺旋溜槽预富集-磨矿-弱磁选-强磁选-浮选硫-反浮选硅工艺回收铁精矿、硫精矿,获得的铁精矿TFe62．58％、回收率32．63％,硫精矿S品位37．57％。     

四川某稀土矿磁-重联合分选试验探索研究

以四川某矿区稀土矿为研究对象,通过对矿石工艺矿物学的分析,该矿石中稀土矿物以氟碳铈矿为主,有较高的回收价值。其他矿物主要为长石和石英,其次是重晶石、萤石、云母等。为合理回收稀土矿物,对其分选工艺进行了探索试验,结果表明,通过磁选-摇床重选-再磁选的工艺流程,在原矿品位6.21%左右,闭路试验可以得到REO品位55.43%、回收率79%左右的稀土精矿,回收指标较好。     

梅山铁矿尾矿强磁重选工业试验研究

为了提高梅山铁矿资源利用率,开展了铁矿尾矿再选工业试验。每年产生90万t品位低、粒度细的尾矿,主要含有赤铁矿和菱铁矿,采用高梯度强磁—螺旋溜槽重选工艺,选出强磁精矿:产率36.63%、品位28.51%,可以用作水泥铁质校正剂;选出螺旋溜槽精矿:产率5.75%、品位48.55%,可以作为配矿原料。应用后能够减少尾矿排放量,具有较大的经济效益和生态环保社会效益。     

梅山铁矿尾矿选矿工艺研究

为了提高资源利用率,开展了梅山铁矿尾矿选矿工艺研究.针对品位低、粒度细、难选别的特性,共进行了6个工艺流程的试验.结果表明采用筛分-强磁-磁化焙烧-弱磁粗选-磨矿-弱磁工艺,精矿指标最优:铁品位58.02%、产率12.55%、回收率39.32%.结合梅山选矿实践,优化出强磁精矿作水泥添加剂、强磁精矿配矿销售、磁化焙烧、强磁重选等4个供选择的实施方案,初步经济评估表明磁化焙烧工艺可得到合格铁精矿9万t,经济效益最大.     

某细粒铁粗精矿提纯试验研究

介绍了某铁粗精矿的工艺矿物学性质,根据试样的矿石性质,确定采用硫浮选—磨矿—磁选工艺流程,获得了全铁66.25%、含硫0.50%的铁精矿。     

某铜尾矿中磁性铁与钙铁榴石综合利用试验研究

在对某铜尾矿多元素、矿物组成和铁物相分析结果基础上,针对磁性铁和钙铁榴石分别进行了磁选、重选探索试验,重-磁和弱磁-强磁联合回收工艺对比研究。结果表明:采用弱磁-强磁联合工艺,磁性铁品位65.40%、回收率11.12%,钙铁榴石精矿品位为92.88%,回收率74.12%,综合产率达到70.93%。     

Recovery of Rare Earths, Niobium, and Thorium from the Tailings of Giant Bayan Obo Ore in China

The recovery of rare earths, niobium, and thorium from Bayan Obo??s tailings has been investigated because the Bayan Obo ore is rich in rare earths and rich in niobium and thorium, but it is mined mainly as an iron ore and will be used up soon. By carbochlorination between 823?K (550?°C) and 873?K (600?°C) for 2?hours, 76 to 93?pct of rare earths were recovered from the tailings, which were much higher than those from Bayan Obo??s rare earth concentrate, together with 65 to 78?pct of niobium, 72 to 92?pct of thorium, 84 to 91?pct of iron, and 81 to 94?pct of fluorine. This suggests a cooperative reaction mechanism that carbochlorination of iron minerals (and carbonates) in the tailings enhances that of rare earth minerals, which is supported by a thermodynamic analysis. Subsequently, niobium separation from the low-volatile, ultrahigh iron chloride mixture was achieved efficiently by selective oxidation with Fe₂O₃. This process, combined with the best available technologies for separation of rare earths and thorium from the involatile chloride mixture and for comprehensively using other valuable elements, allows the ore to minimize radioactive waste and to use rare metal resources sustainably in the future.     

硫酸焙烧分解包头混合稀土精矿添加铁泥的研究

在硫酸焙烧分解包头混合稀土精矿工艺中,利用处理钕铁硼废料所产生铁泥替代铁粉,通过焙烧分解、P204转型得到氯化稀土溶液,并与原工艺得到的的溶液进行对比,结果表明,使用铁泥和使用铁粉达到了相同的工艺效果,铁泥中的稀土得到了很好的回收。