EPDM发泡材料吸声性能的研究

试验研究发泡剂种类和用量以及铝粉用量对EPDM发泡材料吸声性能的影响。结果表明,发泡剂ACP-W用量为12份时,胶料的硫化速度与发泡速度匹配较好,能够获得在中低频区域吸声性能优异的发泡材料;铝粉用量为50份时能够提高发泡材料在中低频区域的吸声性能。     

聚乳酸/淀粉发泡片材的制备及性能

以甘油为增塑剂,偶氮二甲酰胺为发泡剂(AC发泡剂),采用模压法制备聚乳酸/淀粉发泡片材。通过对材料的力学性能,发泡密度、发泡倍率等测试研究了发泡剂含量、发泡温度、发泡时间及发泡压力对片材性能的影响。结果表明,发泡温度、发泡时间及发泡压力对片材的力学性能影响较大,AC发泡剂对材料发泡性能影响显著。当AC发泡剂用量为0.6份,发泡温度为200℃,发泡时间为4 min,压力为10 MPa时片材的拉伸强度达到27.91 MPa,断裂伸长率为3.65%,此时材料的发泡密度为1.08 g/cm3,发泡倍率为1.16,综合性能最佳。     

顺丁橡胶/丁苯橡胶并用发泡材料的制备及性能研究

研究硫黄和发泡剂OBSH-75用量及预硫化工艺对顺丁橡胶/丁苯橡胶并用发泡材料性能的影响。结果表明:添加2份硫黄和3份发泡剂的发泡材料的泡孔直径较小、泡孔均匀且为闭孔结构,动静刚度比较小,物理性能和减震性能较好;预硫化温度为125℃、预硫化时间为14min时,发泡材料的泡孔密度适中,动静刚度比较小,减震性能较好。     

乙酸-乙酸乙烯酯橡胶/聚乳酸共混体系的发泡及阻尼性能

以乙烯-乙酸乙烯酯橡胶(EVM)/聚乳酸(PLA)共混物为基体材料,过氧化二异丙苯(DCP)为硫化剂、偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,经模压发泡制备橡塑共混发泡材料,用扫描电子显微镜观察材料的泡孔结构及泡孔尺寸分布,采用动态黏弹谱仪对发泡材料的阻尼性能进行研究,考察了AC和DCP用量、发泡时间及白炭黑用量对EVM/PLA发泡材料泡孔结构及阻尼性能的影响。结果表明,随着AC用量的增加,材料的泡孔数目增多但孔径相差不大,阻尼性能也无明显变化,在AC用量为4份时材料的阻尼性能较好;随着DCP用量的增加,材料的泡孔尺寸略有减小,阻尼性能变化不大,DCP用量为5份时材料的阻尼性能较好;随着发泡时间的延长,泡孔尺寸逐渐减小,阻尼性能逐渐提高,发泡时间为5 min时,泡孔孔径与损耗因子均出现突变;填料用量增加,泡孔孔径减小,发泡材料整体损耗因子上升。     

发泡温度和发泡剂用量对溴化丁基橡胶发泡材料结构与性能的影响

通过无转子发泡流变仪、扫描电镜以及物理机械性能测试等研究了发泡温度和发泡剂4,4’-氧双苯磺酰肼用量对溴化丁基橡胶(BIIR)发泡材料结构与性能的影响。结果表明,随发泡温度或发泡剂用量的提高,BIIR混炼胶的转矩和交联密度均减小,正硫化时间缩短,发泡速率和泡孔内压力明显升高。发泡材料的拉伸强度、撕裂强度等力学性能以及密度均随发泡温度升高而缓慢下降,冲击回弹率则逐渐增大。发泡材料的密度和体积收缩率均随放置时间的延长先逐渐增大,并在第5至第6天时基本不变,但二者增幅都较小,且不同的发泡温度对此变化趋势的影响较弱。当发泡温度为160℃、发泡剂用量为9～12份(质量)时BIIR发泡材料的综合性能较好。     

橡胶型CM发泡特性的探讨

以橡胶型氯化聚乙烯（CM）为基材,采用OBSH作为发泡剂,研究了各种因素对CM发泡特性的影响.结果表明：DCP用量为3.5份,在170℃下发泡,其硫化胶的发泡性能较好;填料和增塑剂的品种和用量对CM的发泡性能的影响较大;填料采用CaCO3（用量为20份）、增塑剂为环氧大豆油和变压器油时,硫化胶的发泡性能较好.     

天然胶乳发泡材料的制备及性能研究

采用Dunlop发泡法制备天然胶乳发泡材料,研究硫化剂(硫黄)、发泡剂(油酸钾)和凝胶剂(氟硅化钠)用量及硫化工艺对天然胶乳发泡材料性能的影响。结果表明:硫黄和氟硅化钠用量对天然胶乳发泡材料的成型有较大影响,而油酸钾用量主要影响天然胶乳发泡材料泡孔结构,进而影响其性能,硫黄、油酸钾和氟硅化钠最佳用量分别为2.5,1.5和0.5份;硫化温度对天然胶乳发泡材料性能的影响大于硫化时间,天然胶乳发泡材料最佳硫化条件为120℃×30min,硫化模具开排气孔有利于提高天然胶乳发泡材料的性能。     

发泡剂对丙烯酸酯橡胶发泡材料性能的影响

采用模压法制备丙烯酸酯橡胶(ACM)发泡材料,研究了发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明:以发泡剂4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)或偶氮二甲酰胺(AC)制备ACM发泡材料时,最佳用量分别为ACM用量的6%和7%;以复合发泡剂AC/OBSH、AC/碳酸氢钠、OBSH/碳酸氢钠分别制备ACM发泡材料时,最佳使用量分别为ACM用量的7%、7%、6%;当三组复合发泡剂使用量相同时,复合发泡剂AC/OBSH制备的ACM发泡材料发泡倍率最大,微孔孔径较一致,分散均匀。     

不同发泡体系氯丁橡胶/三元乙丙橡胶发泡材料的性能

分别选用发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)、碳酸氢钠(NaHCO_3)及复合发泡剂AC/NaHCO_3制备氯丁橡胶/三元乙丙橡胶发泡材料,分析了它们的泡孔结构,考察了发泡材料的硫化特性、物理机械性能、压缩性能、能量吸收性能及减震性能。结果表明,发泡材料的平均孔径从大到小依次为使用发泡剂AC、AC/NaHCO_3、NaHCO_3及OBSH所制备者。使用发泡剂AC时混炼胶的最大转矩最小,以OBSH为发泡剂时的密度最小而发泡倍率最大。发泡材料的拉伸强度和硬度与孔径呈现正相关性,而扯断伸长率则相反,压缩过程中的线性弹性区域随平均孔径的增大呈现变窄的趋势。当应变一定时,发泡材料的吸能能力随孔径的增大而增强。以AC作发泡剂时发泡材料的动静刚度比最接近1,其减震性能最好。     

配方因素对EPDM发泡材料性能的影响

采用模压发泡工艺，模压温度为160℃，发泡时间为14min，探讨发泡剂、硫化体系和炭黑对EPDM发泡材料性能的影响。试验结果表明，发泡剂DDL101用量6份、炭黑N330用量30份且采用硫化剂DCP／硫黄并用硫化体系时，发泡材料性能最好，且泡孔结构均匀。     

蒸汽发泡与传统发泡方式对TPU发泡效果的影响

采用超临界流体间歇式微孔发泡技术制备了超轻热塑性聚氨酯弹性体（TPU）颗粒,利用扫描电子显微镜等研究了以水蒸气、热空气、水、甘油4种不同发泡介质对发泡行为的影响。结果表明,高温水蒸气发泡、烘箱发泡、油浴发泡、水浴发泡的最佳发泡时间分别为50、180、30、15 s左右;最佳发泡温度分别为120、115、75、80 ℃左右;从发泡颗粒的外观、颗粒及泡孔结构的均匀性上来看,高温水蒸气发泡优于其他几种方式。     

组合发泡剂对聚苯乙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚苯乙烯(PS)在串联挤出发泡机组中进行连续挤出发泡,探讨了不同含量发泡剂和不同发泡温度对PS发泡行为的影响。通过真密度测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合复合发泡剂后,PS发泡制品的泡孔密度明显提高,发泡倍率增加,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。在发泡温度为120℃,CO2注气量为5 mL/min,化学发泡剂用量为3份,SiO2用量为1份时,样品具有最佳泡孔形态,发泡倍率为18.42,泡孔密度为3.53×106个/cm3。     

黏度对水发泡聚苯乙烯发泡性能的影响

采用水作为物理发泡剂,对聚苯乙烯(PS)进行挤出发泡。研究了低温PS水发泡的流变性能,并研究了黏度对PS发泡制品性能的影响。结果表明:水会影响PS在发泡加工过程中的黏度;在低温情况下,水发泡后的PS仍然具有流动性;其黏度随剪切速率的增大而减小,在相同的剪切速率下,温度越高黏度越低。当模头温度为140℃、螺杆转速为15r/min时,可制备出表面光滑、泡孔细密均匀、质轻的PS水发泡制品。     

不同高密度聚乙烯发泡体系的挤出发泡行为研究

通过挤出成型的方法制备了7600M, 5000S和5200B 3个牌号高密度聚乙烯(PE-HD)及其纳米蒙脱土(nano-OMMT)复合材料的发泡样品,采用差示扫描量热仪(DSC)研究了7600M,5000S和5200B的结晶行为,使用真密度计和扫描电子显微镜(SEM)测试了3个牌号 PE-HD及其nano-OMMT复合材料发泡样品的密度和电镜照片。结果表明,熔体流动速率对于发泡过程有很大影响,3种PE-HD中,熔体流动速率居中的5200B发泡效果最好,发泡剂用量为2份时,发泡样品的密度达到0. 59 g/crn3;加入nano-OMMT可以改善熔体流动速率较高的树脂的发泡效果。     

组合发泡剂对聚丙烯发泡行为的影响研究

采用物理发泡剂和化学发泡剂的组合发泡剂对聚丙烯(PP)和高熔体强度聚丙烯(HMSPP)在自制的单螺杆串联单螺杆挤出发泡机组上进行挤出发泡试验。通过真密度计/开闭孔率测定仪和扫描电子显微镜对发泡制品的密度、发泡倍率和泡孔形态进行测试。研究结果表明,采用组合发泡剂后,大部分PP和HMSPP发泡制品的泡孔密度提高,发泡倍率增加,泡孔尺寸分布更加均匀,泡体结构优于单独使用物理发泡剂或化学发泡剂的发泡制品。     

用环戊烷作发泡剂的聚氨酯发泡机设备系统的改造

阐述了采用环戊烷替代CFC-11发泡剂的聚氨酯发泡机改造的合理性和经济性.总结了改用环戊烷作为发泡剂的聚氨酯发泡机的改造要点、内容和具体改造的方案.     

烷基糖苷与阴离子表面活性剂 复配体系的泡沫和润湿性能

将发泡力及泡沫稳定性较好的2种烷基糖苷表面活性剂月桂基糖苷(APG1214)和椰油基糖苷(APG0814B64)分别与4种阴离子表面活性剂十二烷基硫酸钠(K12)、十二烷基硫酸铵(K12A)、月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠(AES)和月桂醇聚氧乙烯醚硫酸铵(AESA)复配,考察复配体系的发泡性能和润湿性能。结果表明,APG1214与K12、AES在泡沫性能和润湿性能上都表现出显著的协同增效作用,而与K12A、AESA的协同增效作用主要体现在润湿性能上。APG0814B64与K12、AES在发泡性能方面表现出协同增效作用。     

PP材料的发泡行为及表面质量

以聚丙烯(PP)为基体材料,通过注射成型法制备PP微发泡材料,结合热重分析、差示扫描量热分析及扫描电子显微镜观察等技术,研究了发泡剂KEE–25C,RAZ–70,NaHCO_3,PE–80对PP材料发泡行为及表面质量的影响。结果表明,不同发泡剂添加到PP中进行发泡,对材料的发泡行为及表面质量有显著的影响。当发泡剂为KEE–25C时,发泡材料的发泡行为较理想,泡孔直径最小,泡孔密度最大,分别为38.703μm,1.700 5×10~(16)个/cm~3;表面质量无明显气痕出现,呈现较光滑的表面。其他三种发泡剂添加到PP材料中,其发泡行为及表面质量较差。     

不同聚丙烯发泡体系的挤出发泡行为研究

通过热失重行为研究了不同升温速率对吸热型发泡剂（HP40P）和放热型发泡剂（AC）分解行为的影响；考察了线形聚丙烯（LPP）和长链支化聚丙烯（LCBPP）共混体系（LPP／LCBPP）的挤出发泡行为；制备了LPP／纳米黏土复合材料，并对其进行了挤出发泡研究。结果表明，吸热型发泡剂的分解区间较宽，分解过程平稳，可以作为聚丙烯挤出发泡很好的发泡剂，但需要通过提高螺杆转速来抑制分解过程中的气体损失；LPP／LCBPP／HP40P是良好的聚丙烯挤出发泡体系，可以得到泡孔直径100μm左右、泡孔密度接近106个／cm^2的聚丙烯挤出发泡材料；LPP／纳米黏土复合材料的挤出发泡中并未发生严重的气泡破裂和塌陷现象。动态流变性能研究结果表明该材料表现出很好的熔体弹性，可以作为聚丙烯挤出发泡的良好发泡体系。     

明胶溶液浓度对其发泡性能的影响

明胶具有发泡性能,该性能在食品、医药、洗涤、化妆品等行业具有很好的潜在应用价值。明胶浓度对其体系的发泡性能和发泡稳定性产生的影响,将直接影响到其产品的质量和性能。因此,本文采用搅拌法,在60℃水浴条件下,采用100mL明胶溶液,研究了明胶溶液浓度对其发泡性能和泡沫稳定性的影响。实验结果表明:在相同的温度和转速条件下,随着明胶溶液浓度的增加,其发泡量逐渐减少,而泡沫稳定性则越来越好。A型明胶溶液浓度为1%时发泡量最大,最大值为71mL;在浓度为9%时泡沫半衰期为86min,表现出较好的泡沫稳定性。B型明胶溶液浓度为1%时发泡量最大值为52mL;溶液浓度为9%时泡沫半衰期为3min。A型明胶和B型明胶两者相比,A型明胶具有更好的发泡性能及泡沫稳定性。