面向加工特征的刀具和切削参数计算机辅助选择系统

切削刀具制造商面临围绕大量工件材料和加工特征为客户提供合理刀具和切削参数的现状,切削工艺规划的核心步骤也是刀具和切削参数的确定。确定刀具和切削参数一般多从零件材料角度出发,可能导致工件与刀具不匹配。文中提出面向加工特征的刀具和切削参数计算机辅助选择系统的开发。系统包括车削特征、铣削特征、钻削和镗削加工特征,系统利用特征图形作为用户交互式接口,采用关系数据库结合数据驱动和规则推理逻辑来选择刀具和切削参数,利用数学模型计算过程参数包括单工步加工工时、切削功率、最大粗糙度等,并辅助制定工序。以车刀和车削参数选择为例,介绍该系统的实现方法。该系统可以辅助设计师及工艺人员选择合理的刀具和切削参数。     

插齿机时间定额的制定

介绍了如何运用AST动作分析技术和设备切削参数分析相结合的方法来编制插齿机的工时标准,并通过生产实例,应用此标准进行周期时间和工时定额的计算,提高了插齿机工时编制的准确性。     

浅谈砂轮切割机工时标准的制定

介绍了运用AST动作分析技术和设备切削参数分析相结合,来编制PT500A砂轮切割机的工时标准,并通过生产实例,应用此标准进行周期时间和工时定额的计算,提高了砂轮切割机工时编制的准确性。     

低成本节能的精车车削优化

现代绿色制造加工不仅要求加工质量好、生产效率高、加工成本低,而且要求切削功率低,环境污染小。在考虑了车削加工约束条件的前提下,建立了单位加工工时、单位生产成本及切削功率的多目标车削优化模型,并采用多目标粒子群算法（MOPSO）对车削模型进行优化,获得了进给量、切削速度的最优值。优化结果表明,采用多目标粒子群算法（MOPSO）的车削模型优化方案可以快速有效地确定合理的切削参数。     

基于三维数字化模型的加工工时计算方法

为了便于实现零件制造过程中加工工时的定额计算与管理,提出了一种以CATIA软件为平台,面向零件加工工艺过程,基于三维数字化模型的零件加工工时计算方法。该方案在CATIA环境下实现,通过提取三维数字化模型结构树中的零件加工工艺信息,识别并提取三维模型下零件的加工特征,获得相对应的加工工艺数据信息,与已经建立的零件工时给定原则进行匹配计算,从而得到基本作业时间,达到了简化工时计算,快速掌握工时的目的,从而建立一套快速获取零件加工工艺信息和工时计算的软件系统。     

基于数据包络分析法的军工企业零件制造工时研究

传统的、依赖人工经验的零件制造工时定额和工时管理方法已不能满足军工企业对工时精细化管理的要求,为此提出了一种基于数据包络分析法的工时定额方法,通过引用数据包络分析法（DEA）,根据零件加工设备的投入产出数据建立数据模型,根据零件类型,由生产信息数据库对生产线进行工艺分配,利用CCR模型和BCC模型对工时定额进行预测调整,使各个工序以最佳效率值工作,实现工时准确预测,最大程度上解决企业工时定额问题。针对S企业开展的案例分析,并与模特法进行对比试验,以验证该方法的可行性和有效性。     

基于AdvantEdge仿真和粒子群算法的切削参数优化方法

为了智能化地提供最优车削工艺参数，以碳排放低、加工时间短和加工成本低为目标，构建了车削加工的工艺参数优化模型，并应用多目标粒子群优化(MPSO)对模型进行求解。此外，考虑到目前切削力和切削温度的理论计算模型难以准确反映切削过程的热力场变化，通过切削仿真软件AdvantEdge进行仿真，获得切削参数与切削力、切削温度之间的关系。最后，以300M钢的加工为例对模型进行验证，通过CNC车床上的切削实验验证了由MPSO获得的切削参数，实验证明该研究方法提供的切削参数能很好的在碳排放、加工时间和加工成本间达到平衡，为车削加工选取合适的工艺参数提供了技术支持。     

社群化制造模式下基于反向传播神经网络的加工工时计算方法

基于社群化制造模式下传统工时定额计算方法的不足,提出了一种基于反向传播神经网络的加工工时计算方法。应用这一方法,构建一个三层的反向传播神经网络,将制造任务的相关特征作为输入量,将制造任务的工时定额作为输出量。通过实际样本训练和仿真,验证了这一加工工时计算方法的准确性和可行性。     

动态公式模型法在计算机辅助工时定额计算中的应用

受加工方法、使用设备、材料、加工精度及切削参数等不同因素的影响,工时定额的计算公式变得极其繁杂,在很大程度上制约了计算机辅助工时定额的应用。为了灵活快捷地进行工时定额计算公式的定义、扩充和修改,提出了动态公式模型法,以公式表达式和公式参数说明来表示计算公式,以变"多维表"为"一维字符串"的方式来表示公式选择条件和公式中的查表参数信息,实现了固定模式下不同计算公式的表达和定义,并结合数据库技术建立了工时定额的计算模型及工时定额公式库,成功地运用到某企业的计算机辅助工时定额系统中,通过应用证明,具有良好的实用性和扩展性。     

基于动态规则的工时定额智能算法研究

工时定额计算是工艺设计过程中的重要组成部分,它的准确性直接影响到制造成本和作业计划.通过对制约工时定额的多因素分析筛选,建立动态计算规则编译器,并以数据库为支撑,提出了一种工时定额优化算法,用于提高工时计算效率,为CAPP系统提供有力的支撑.     

基于Silverlight的3D工时测算建模技术研究

为解决复杂零件工时计算过程繁琐、易出错的问题,构建基于Silverlight的3D可视化工时定额测算模型。在系统集成的基础上,从制造特征与工艺特征等角度对零件进行解析,确定工艺特征与3D模型的映射关系,系统自动收集工时测算所需的各项参数并采用Silverlight3D技术生成3D可视化模型。采用成组技术对工艺特征进行分类并建立规则库与参数库,在对参数预处理的基础上,通过动态规则计算引擎完成工时的自动计算并实现工时计算过程的可视化,以便工艺员对整个计算过程进行检查。最后以车阶梯轴的工时计算为例对该技术的可行性进行了实例验证并对计算结果的准确性进行了分析。     

秒表法在工时定额中的应用

工时定额的确定为企业制定生产计划、计算生产的平衡率和测定生产能力提供科学依据.针对当前粗放型的中小企业存在生产计划相对滞后,工时定额的精度不够,以致不能准确地指导生产的现状,提出了秒表法制定工时定额的方法.根据企业的实际情况,合理地选择工时计算参数,从而计算了产品的工时定额.通过企业的现场验证该方法是有效的,这也有助于提高了企业的管理水平.     

超临界锅炉产品参数化工时定额计算研究与系统实现

针对超临界锅炉产品工时定额管理中存在的编制效率低、信息不能及时共享等问题,结合企业工时定额计算的特点,提出了工时定额参数化计算方法,并通过提炼具有超临界锅炉产品特点的工艺知识库,建立了工时定额计算公式;在此基础上,设计并开发了具有通用性、知识性、集成性特点的参数化工时定额计算系统。通过系统实施与应用,提高了临界锅炉产品工时制定的精确性和工艺编制的效率,为产品成本核算、生产计划安排提供了可靠的依据和保证。     

加工中心时间定额的制定

结合VF-2加工中心时间定额制定特点,提出的时间定额制定方法和相关标准数据,此方法不但可以在其他类型加工中心使用,而且可以在其他数控切削设备工时定额制定中试用。     

碳纤维薄壁圆筒车削加工工艺研究

对碳纤维复合材料薄壁圆筒车削加工工艺进行分析研究,主要从工件的加工特性、切削颤振对工件加工精度的影响进行分析,研制专用定位夹紧装置,进行切削刀具几何参数研究试验与确定,采用正交实验方法进行切削试验,确定最优切削参数组合,通过实验验证该加工工艺的可行性。解决了薄壁碳纤维圆筒加工中出现拉丝起毛、装夹变形和加工变形的关键技术难点,确定的加工工艺方法应用于生产实践中,取得了显著效果。     

采用计算法和类比法的工时定额系统设计与开发

通过对工时定额的构成及计算方法的分析,结合我国中小型制造企业的特点,基于Visual Basic 6.0和Microsoft Office Access数据库平台,设计并开发了新型工时定额系统.该系统主要采用计算模块、类比模块及数据库管理模块三部分来实现工时定额的计算.其特点在于针对相似零件采用类比推算法,大大提高了工时的计算速率和准确性.该系统为产品成本核算、生产计划安排提供了数据支持.     

工艺定额在企业生产经营过程中的作用及其制定方法

工艺定额是企业管理中的一项重要的基础管理工作。合理、准确的工艺定额直接关系到企业的生产经营。AST方法是对人动作做较详细分析的一种工时定额的制定方法,它采用预定时间标准法,对动作分析计算作业时间,再乘以宽放系数而得出的。最大限度地提高材料的利用率,是产品材料消耗工艺定额制定的基本原则。     

CAPP技术介绍

机械产品的生产需要经过设计、工艺编制和生产制造三个过程.由于设计人员每设计一张图纸,工艺人员就需要识图,再选择加工方法、排定加工工序,选择各工序的切削参数和加工余量,并绘制工序简图,填写工艺卡片,计算工时定额,安排装配工艺,因而工艺人员的劳动量大、重复工作很多.应用CAPP(计算机辅助工艺编制)系统,对于提高工艺规程编制的效率,加强工艺编制的标准化,具有十分重要的意义.     

基于工业工程MOD法的机械制造工时定额方法研究

对传统工时定额方法进行分析,针对工时定额的手动工时优化问题,以机械加工过程的时间耗费为背景,提出了基于工业工程MOD法（模特排时法）和工艺过程的工时定额方法——工艺MOD法,对技术工时定额和薪酬工时定额进行了划分和研究,根据相似制造论,提出了优化解决方案.     

一款便捷实用型机械冷加工工时定额系统

根据企业自身加工设备和加工特点开发了一款工时定额系统,该系统参数设置符合机械加工人员使用习惯,计算方法简单,同时具有工序细化功能,对每个工步进行工时计算的同时可保存工步及工时信息,并进行过程追溯,长期使用后可积累大量基础数据,用于工艺优化。