橡胶注射成型机发展历程

橡胶制品通常是采用模压法生产 ,已有10 0多年的历史。然而 ,社会的发展 ,技术的进步 ,对橡胶制品生产提出了“高质、高效、低耗、低成本”的要求。因此 ,要求以新的方法来取代模压法。首先考虑到的是注射成型方法 ,因为这种方法已成功地应用在塑料制品注射成型中。但是 ,橡胶的注射成型除了与塑料一样考虑流动性与注射机的结构以外 ,还需考虑胶料的硫化问题 ,从而使胶料的塑化温度受到限制。橡胶注射成型方法是 :模具在关闭和锁紧的情况下 ,将塑化的胶料直接注射入模腔内 ,经过加热硫化获得高质量橡胶模型制品。这种方法的研究成功和发展 ,…     

高速列车内风挡注射成型过程的模拟及优化

利用Moldflow软件对高速列车内风挡的注射成型过程进行了有限元模拟，分别对浇口数量为12、14、16、18的4种注射成型方案进行了仿真分析，并且通过对比研究确定了高速列车内风挡注射成型的最佳浇口数目。结果表明，太多或者太少的注射浇口数目均会由于过热使胶料在充填过程中提前硫化，发生阻塞，不利于内风挡的成型；16个浇口的注射成型方案为最优方案，成型制品质量较高，填充和保压阶段切换压力为1.839 MPa,与方案B相比提高了99.7%,能够保障胶料充满整个模腔，模腔的填充时间较短，其值为103.7 s,锁模力较小，其值为3.131 1×10⁷ N,并且制品的气穴和熔接线较少，分别是181个、21条。     

最新橡胶工艺原理（二十二）

模型硫化是将胶料充入模腔中，通过加热进行成型和硫化的加工方法。使用模型的硫化方法有模压硫化法、移模硫化法、注射模压硫化法和液体注射(LIMS、RIM)等硫化方法，而这些方法在胶料制备方式、向模型供料方法、硫化过程产生的最高剪切速率、模型内胶料压力的达到值和温度等方面均有差异。     

橡胶在模具内的流动、硫化行为及其模具设计

模具会对橡胶性能和橡胶制品的成本产生影响.一般,胶料在模腔内具有特有的流动性和硫化行为,因此,橡胶制品的模具设计比塑料的困难.文中就模具内橡胶的流动、硫化行为与模具的设计作了详细的介绍.     

橡胶制品硫化工艺原理

模型硫化是将胶料充入模腔中，通过加热进行成型和硫化的加工方法。使用模型的硫化方法有模压硫化法、移模硫化法、注射模压硫化法和液体注射（LIMS、RIM）等硫化方法。而这些方法在胶料制备方式、向模型供料方法、硫化过程产生的最高剪切速率、模型内胶料压力的达到值和温度等方面均有差异。表1为各种模型硫化法及其相关条件。     

最新橡胶工艺原理(二十二)

10 .3 .3　硫化工序a.模型硫化模型硫化是将胶料充入模腔中 ,通过加热进行成型和硫化的加工方法。使用模型的硫化方法有模压硫化法、移模硫化法、注射模压硫化法和液体注射 (LIMS、RIM)等硫化方法 ,而这些方法在胶料制备方式、向模型供料方法、硫化过程产生的最高剪切速率、模型内胶料压力的达到值和温度等方面均有差异。表 1 0 6为各种模型硫化法及其相关条件。模压、移模和注射硫化是根据向模型供料的方式不同区分的 ,三者在剪切速率和模内胶料压力方面也存在很大差异。模压硫化因模型价格便宜和设备简便而被广泛采用。但为了稳定制品…     

模内压力测定与模具强度

在橡胶压模型腔内填放胶料后,将装好的压模放进平板硫化机内压制和硫化时,压模受到热板的压力,同时型腔内的胶料也对型腔壁产生作用力——称之为模内压力。     

德国研制出模压橡胶制品快速硫化技术

据德国消息，LWB Steinl公司称，其快速硫化技术可以使模压橡胶制品硫化时间减少50％，并有实例证实，在没有改变模压橡胶制品的物理性能的前提下可缩短一半的硫化时间。该公司称，在注射成型阶段提高物料温度，使物料尽可能以最高温度被注射入模腔。该公司补充说，这项技术的专利正在申报中。     

胶料收缩率

正确测算胶料的收缩率，对橡胶模具设计和保证产品的尺寸精度是相当重要的。胶料收缩率是橡胶制品硫化后从模腔内取出冷却到常温的尺寸与制品对应的模腔尺寸之差同橡胶制品公称尺寸之百分比，公式如下。     

橡胶履带压注成型整体硫化工艺研究

由于目前传统的橡胶履带制造方法都存在需分段硫化且第一模需通冷却水及第二模橡胶接头部位硫化程度不致等问题,故很容易产生橡胶裂口等质量缺陷。本文介绍了橡胶履带压注成型整体硫化工艺,该工艺将外层胶、挤出挂胶钢帘线缠绕成的环状钢帘布与传动筋板等配件一起预成型于压注式圆形活络橡胶履带内模腔内,再用注塞模将外层胶从压注室经压注孔通过平板硫化机压注到模腔内,最后硫化成产品。该工艺成型后只需硫化一次就能出成品,橡胶履带带体胶料物性均匀一致,克服了传统工艺的缺点。