低碳铝镇静钢的镀锌工艺探讨

本文对铝镇静钢镀锌其附着性变差的原因进行了研究，对攀钢镀锌机组投产初期锌层脱落缺陷进行了分析，针对以低钢铝镇静钢为钢基的镀锌，提出了增强附着性的措施。     

脱氧工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响

 以KR→BOF→RH→CC流程生产的低碳铝镇静钢,在转炉流程后采用2种不同脱氧工艺：出钢添加部分铝预脱氧,RH真空循环利用钢中碳脱氧,后加铝强脱氧（工艺Ⅰ）;出钢加铝强脱氧,RH真空循环处理（工艺Ⅱ）。对两种脱氧工艺出钢后的顶渣改质效果进行对比分析,结合全氧分析,利用ASPEX扫描电镜对两种工艺下RH真空处理过程的夹杂物和铸坯内外弧表层夹杂物的形貌、成分、数量和尺寸进行系统研究。结果表明,工艺Ⅱ的顶渣改质效果优于工艺Ⅰ;经过RH真空处理,两种工艺均可以明显地去除20 μm以上的夹杂物;在RH精炼阶段、铸坯及热轧板表层的夹杂物尺寸、数量密度以及总氧控制方面,工艺Ⅱ优于工艺Ⅰ。     

超低碳铝镇静钢方坯连铸工艺

为了对超低碳铝镇静钢的生产工艺进行优化研究,结合某钢铁厂的现有工艺装备和条件,经过大量试验研究,确立了转炉-LF-RH-连铸机的工艺路线,并实施转炉初炼钢水质量控制、钢包顶渣改制及成分控制、RH工艺优化及钙处理等工艺优化措施.工艺流程优化后,控制转炉初炼钢水出钢氧的质量分数为0.04%~0.08%,终点碳0.03%~0.05%%,钢包顶渣改制后FeO+MnO<3%,钙处理钢中Ca的质量分数达到0.002%~0.003%,解决了方坯连铸中包水口絮流的技术难题,实现了超低碳铝镇静钢方坯顺利浇铸,连浇炉数达到8炉以上,达到了成品碳含量[C]<50×10^-6,全氧含量≤ 30×10^-6的较好质量水平.     

低碳铝镇静钢LF精炼工艺优化

针对武钢条材总厂一炼钢分厂生产低碳铝镇静钢LF精炼工艺存在的脱硫率低、易堵水口等问题,为兼顾脱硫和去除夹杂物,选取了LF精炼终渣。通过采取LF迅速造白渣及控制熔渣成分、温度、节奏、钙处理等优化工艺,提高了铝镇静钢LF脱氧、脱硫率及去夹杂能力。同时加强过程温度控制,更好地发挥LF在生产低碳铝镇静钢精炼过程中的作用。     

BOF-LF-CSP工艺低碳铝镇静钢精炼过程的夹杂物变化

对BOF-LF-CSP工艺生产低碳铝镇静钢精炼过程连续密集取样,运用ASPEX扫描电镜统计分析了夹杂物成分、尺寸分布和数量变化.发现喂铝线后夹杂物数密度和面积分数都急剧增加.精炼20 min至钙处理前软吹期间,夹杂物数密度变化不大,但夹杂物面积分数却明显下降.精炼结束时主要为含有少量CaO的MgO-Al₂O₃尖晶石类夹杂.钙处理后,夹杂物数密度和面积分数都有增加,主要为钙铝酸盐和由于喂入过量钙生成的CaS夹杂.     

本钢连铸低碳铝镇静钢窄侧漏钢原因分析

由于近期我厂连铸在生产过程中出现低碳铝镇静钢窄侧漏钢及铸坯窄侧鼓肚现象较为严重，根据对结晶器冷却水量、锥度及保护渣等方面的研究发现，大水量下结晶器的拔热量并不大．坯壳形成不是均匀增厚．这正是导致漏钢及窄侧鼓肚的根本原因。     

低碳铝镇静钢裂纹漏钢原因分析及预防措施

对梅钢2号连铸机低碳铝镇静钢裂纹漏钢的原因进行了分析,认为结晶器水流量的配比不合适、水口插入深度不合理,Mn／S不当是裂纹漏钢的主要原因,换水口换渣操作不规范、浇注温度不合理、拉速过低是造成裂纹漏钢的次要原因,通过采取相关措施使板坯裂纹漏钢得到了有效控制。     

低碳铝镇静钢LF精炼工艺的研究

为了优化低碳铝镇静钢的LF精炼工艺,研究了LF轻处理、LF精炼(不钙处理)和LF精炼+钙处理三种模式对夹杂物、产品性能、综合成本和生产过程的影响。结果表明LF轻处理的材样中典型夹杂物是铝酸盐+MnS复合夹杂,LF造渣精炼时典型夹杂物是铝酸盐+CaS复合夹杂。不同精炼模式下材样中氧含量基本相同,力学性能没有明显差异。虽然LF轻处理模式下产品洁净度好、综合成本低,但是连铸过程中容易造成塞棒上涨与水口结瘤。因此,生产低碳铝镇静钢时应采用LF精炼(不钙处理)的模式,当生产量较少或浇次末期时,可以考虑采用LF轻处理模式。     

低碳铝镇静钢LF精炼工艺的研究

钢包精炼炉(LF)作为一种实用且高效的炼钢设备,在当前炼钢工艺中发挥着越发重要的作用.文章围绕低碳铝镇静钢,就其在LF精炼工艺存在的一些突出问题(如易堵水口、脱硫率低等),提出了具体的优化对策,以此促进铝镇静钢LF脱氧、去夹杂及脱硫率方面能力的提升,将LF在低碳铝镇静钢精炼生产中的作用最大化发挥出来.     

低碳铝镇静钢不同精炼工艺试验研究

本文对低碳铝镇静钢的LF+钙处理和RH轻处理两种精炼工艺进行了全面研究,系统地比较了两种工艺的关键元素控制稳定性、钢水清洁度、钢水可浇性和生产工序成本。结果显示：RH轻处理工艺更适合于碳含量窄成分控制的低碳铝镇静钢;RH轻处理的连铸中间包钢中氮含量平均为28.2ppm,全氧含量平均为28ppm,LF+钙处理工艺的连铸中间包钢中氮含量平均为34.2ppm,全氧含量平均为36ppm且不稳定;LF+钙处理工艺的钢水可浇性要好于RH轻处理工艺;RH轻处理工艺连铸坯夹杂物的控制水平要好于LF+钙处理工艺;RH轻处理工艺的工序成本要低LF+钙处理工艺。因此冶炼低碳铝镇静钢,应首选RH轻处理工艺。     

LBE-LF-CSP低碳铝镇静钢脱氧工艺优化实践

针对邯钢三炼钢厂冶炼CSP低碳铝镇静钢时终点氧质量分数较高,原铝锭脱氧工艺铝吸收率低、进站Als不稳定、综合成本较高等问题,通过深入研究、分析及试验,在转炉工序采用钢砂铝脱氧剂代替铝锭优化出钢脱氧 工艺。经过9号、4号转炉1个月的生产实践,取得了良好的实用效果:转炉出钢脱氧铝吸收率及稳定性明显提高, 精炼工序负担减轻,成品Als控制水平明显提高,综合铝制品成本降低了1.13元/t。     

RH处理低碳铝镇静钢的脱氧工艺优化

RH处理低碳铝镇静钢的主要工艺目的是降低脱氧前钢水中的氧含量、减少脱氧用铝的消耗,从而达到减少Al2O3夹杂物,提高水纯净度,为冷轧薄板提供优质原坯料的目的。     

LD-RH-CC工艺生产低碳铝镇静钢清洁度的研究

采用示踪剂追踪、系统到样、综合分析等方面对国内某厂LD－RH－CC工艺生产低碳铝镇静钢过程钢水清洁度进行了系统研究,找出了现存工艺中影响钢水清洁度的主要因素,提出了进一步的改进措施。     

不同RH冶炼工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响

对比分析了生产低碳铝镇静钢采用RH两种不同处理模式的工艺特点和洁净度差异,结果表明:工艺路线1的RH到站渣中w(T.Fe+Mn O)=5%~12%,而工艺路线2的RH到站渣中w(T.Fe+Mn O)稳定控制在2%以内,工艺路线1精炼过程中w(Als)损失较工艺路线2高约54×10-6;工艺2夹杂物有效去除时间平均为64 min高于工艺路线1的45 min;工艺路线1结晶器钢水w(T.O)较工艺路线2高13×10-6,工艺路线1结晶器钢液中的夹杂物分布面积比高于工艺路线2,同时工艺路线1钢水样中,尺寸在5μm以上的夹杂物占10.6%,高于工艺路线2的3.6%。针对不同RH精炼工艺分别提出了相应的优化措施。     

冷轧低碳铝镇静钢表面裂纹分析

近几年冷轧带钢的质量异议绝大多数都是表面缺陷问题,冷轧带钢表面缺陷形态千变万化,产生原因错综复杂。炼钢、热轧、冷轧之间各工序都可直接或间接造成裂纹或类似裂纹缺陷的产生。本文对唐山建龙实业有限公司冷轧厂低碳铝镇静钢的裂纹缺陷进行了较为全面的分析。笔者认为各工序只有正确识别各种缺陷,加强对缺陷的检测和分析,找到问题的根源,采取相应的措施,才能改善产品质量。     

低碳铝镇静钢不同二次精炼工艺的效果分析

为了合理选择低碳铝镇静钢的二次精炼工艺,满足现代钢铁厂高效、洁净、低成本以及大规模稳定生产的需求,对LF精炼+钙处理、CAS精炼、LF精炼不钙处理、RH普通处理、RH轻处理等5种不同二次精炼工艺进行了对比分析。结果表明,RH轻处理工艺更适合生产碳含量窄成分控制的低碳铝镇静钢,工序成本最低33.17元/t;RH普通处理工艺钢水纯净度最好,中包钢水平均w(T.O)=16×10~(-6),精炼结束夹杂物总量11.2个/mm~2。应优先采用RH轻处理工艺,其次采用RH普通处理或CAS精炼工艺。LF可不采用钙处理工艺,对于有脱硫任务和连铸水口堵塞严重的钢厂采用LF精炼+钙处理更具有优势。     

降低CSP低碳铝镇静钢成品酸溶铝含量实践

邯钢三炼钢厂结合生产实际,优化转炉、精炼操作工艺,使CSP低碳铝镇静钢成品酸溶铝由0．0299％降至0．0260％以下。     

LF冶炼低碳铝镇静钢钙处理吸收率影响因素研究

针对LF冶炼的低碳铝镇静钢钙处理吸收率问题进行探讨,通过研究喂丝机理,找出喂丝速度、钢液温度、钢中铝含量、钢渣氧化性、喂丝导管距钢液间距等因素对喂丝钙元素吸收率的影响,并通过优化喂丝工艺来控制各个参数,从而提高喂丝钙处理的吸收率.