异径轧制低碳钢的力学性能参数与粗糙度实验研究

通过一系列薄带异步轧制的实验，给出了压下率、轧制速度、轧件宽度及润滑条件等参数对轧制力和轧制力矩的影响．轧制力和轧制力矩随着轧件压下率、轧件宽度的增加而增加；轧制速度增加时，轧制力和轧制力矩降低；在轧件涂抹润滑剂的轧制条件下，轧制力和轧制力矩也降低．轧制完成后，薄带的表面粗糙度的值减少．同时也探讨了异径轧制过程中轧件表面的粗糙度的演变．     

中厚板折叠缺陷影响因素的有限元模拟分析

采用有限元软件ABQUS/Explicit根据轧辊直径1160 mm、轧制速度1 000～3 000 mm/s和坯料规格(mm)150×1 550×2 520等轧制参数建立的有限元模型对Q235钢中厚板折叠进行了模拟计算;分析了轧制速度、轧件温差(30～70℃)和压下量(12～22 mm)对轧制头部压扁量的影响。得出随温差、轧制速度、压下量增大,轧件头部压扁量增大,在后续的轧制过程会产生折叠缺陷。为减少折叠发生,应避免上下表面出现较大温差;当温差较大时应采用小压下量低速轧制。     

中厚板轧制过程中头尾翘曲现象浅析

基于中厚板轧制中轧件头尾翘曲产生机理,分析轧件上下表面的温度差、轧制压下率、轧制导入角、异径异速轧制和变形区几何形状等对板材翘曲的影响,并总结了中厚板轧制翘曲的控制方法。     

基于热-力耦合的粗轧过程头部弯曲规律

头部弯曲是热轧粗轧过程中常见的缺陷,生产过程中严重影响板带产品质量和轧制稳定性。实际生产中由于轧件上下表面温降和轧制工艺参数的不对称,轧件在经过粗轧后容易出现头部弯曲现象。为实现头部弯曲规律的模型化描述,基于传热学理论及刚塑性变分原理,利用ABAQUS软件建立了粗轧轧制过程热力耦合有限元模型。系统分析了在轧制线不对中的情况下轧件温度分布对头部弯曲的影响,及在轧制线不对中且轧件上下表面存在温差的情况下辊速比、压下率和入口厚度对头部弯曲的影响,最后通过拟合得到了各工艺因素对轧件头部弯曲的影响规律,实现了轧件头部弯曲的预测。仿真研究结果表明,随着上下表面温差的增加,轧件下扣逐渐加重;辊速比、压下率和入口厚度均对头部弯曲有影响,且相互耦合;随着辊速比的增加,弯曲角度逐渐变大,轧件头部由扣转翘;随着厚度的增加,轧件头部逐渐趋于平直;随着压下率的增加,弯曲角度在一定范围内波动;现场实测数据表明,基于所建立的预测模型,预测角度偏差在±5°之内的比例达到90.10%,验证了所建立模型的有效性,实现了头部弯曲的准确预测,能够为粗轧过程工艺优化提供参考。     

中厚板轧制轧件头尾翘曲研究进展

轧件头尾翘曲问题成为中厚板轧制生产中的关键问题之一,直接影响板材的成材率和产品质量。本文综述了近年来国内外关于中厚板轧制轧件头尾翘曲的最新研究进展,分析了轧件上下表面的温度差、轧制压下率、轧制导入角、异径异速轧制和变形区几何形状等对板材翘曲的影响,并介绍了中厚板轧制轧件头部翘曲的控制模型研究现状。     

板式楔横轧轧件成形过程几何模拟

在对板式楔横轧轧制过程分析的基础上,建立了楔横轧入轧制和展宽轧制过程轧件变形的数学模型。探讨了轧制过程中轧件滚动半径的确定方法,对轧件端面移动理论进行了研究,建立了轧件端面移动数学模型。最后利用计算机画技术,交 轧制过程中轧件成形过程进行了模拟,实现了模拟轧制。     

GCr15轴承钢棒材连轧过程温度场数值模拟

建立了GCr15轴承钢(0.99%C、1.47%Cr)160 mm×160 mm方坯经粗轧、一中轧、二中轧、KOCKS轧机轧成Φ25.0 mm和Φ35.0 mm的轧件温度场预测模拟系统;研究了轧件轧制过程中温度的变化,一中轧入口轧制速度(0.55 m/s和1.1 m/s)对轧制过程轧件温度的影响,以及轧后冷却工艺(2段式和3段式快冷)对轧件温度的影响。结果表明,轧件温度的计算值和实测值的相对误差≤3%。     

板带轧制头部弯曲机理的研究

对板带轧制过程中产生的头部弯曲从理论上进行了研究。结果表明：简单对称轧制过程中轧件不会产生头部弯曲;对于异步轧制而言,轧制过程是轧件压缩、剪切和弯曲变形的复合变形过程,由于金属的流变状态和力学状态的不对称,全后滑产生的不均匀应力导致轧件头部易产生弯曲。     

双金属复合轧制变形特点及前滑过程研究

在实验研究的基础上，讨论了双金属复合板带轧制时运动学过程，讨论了轧制时的变形特点，初步确定了前滑与轧制速度之间的关系，得出了轧件不对称轧制时的变形规律，并推导出不对称轧制时任一截面上轧件水平速度的计算公式。     

60 kg/m钢轨万能轧制过程有限元模拟研究

以鞍钢大型厂60 kg/m钢轨轧制过程为研究对象,通过MSC.Marc软件,建立三维弹塑性热-机耦合有限元模型,模拟分析了万能轧机轧制生产过程中轧件的变形和受力情况。模拟结果与实际结果吻合较好,应用所建立的有限元模型对万能轧制机组轧制过程进行模拟,获得了轧制过程轧件变形、受力以及速度等参数的分布情况。     

TA15钛合金不等厚L型材热轧有限元模拟

利用有限元分析软件Deform-3D建立TA15钛合金不等厚L型材的轧制模型,研究各道次轧件温度场、应变场、金属流动速度的变化规律。模拟结果表明,轧制过程中产生的大量变形热会导致轧件温度升高,且K1~K3道次薄壁侧温度明显高于厚壁侧。在K6和K7道次轧制时,轧件温度过低,需回炉补温。轧件的应变随轧制道次的增加而增加,薄壁侧应变大于厚壁侧。轧件各部位温度及变形量的变化会影响轧件金属流动速度,在K1道次轧制时,厚壁侧与薄壁侧的流动速度差较大,导致轧件产生弯曲变形。采用楔形坯料可有效避免轧件出现变形弯曲。     

PC轧机轧制过程前后滑区的研究

采用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对PC轧机轧制变形区内轧件速度进行模拟。利用此模型,分析在不同轧制工况下各种影响因素对变形区内轧件轧制速度的影响,进而通过分析轧件与轧辊的速度差,得到前后滑区长度的变化情况,为研究轧制过程中的打滑现象提供重要的依据。     

中厚板轧制过程中头部弯曲原因及其控制

分析了钢板温度、轧机上下工作辊辊径差及转速差、单道次压下率、轧制线高度等因素对中厚板轧件头部弯曲的影响。同时,根据现场实际生产,从优化单道次压下率、优化咬入长度及咬入速度等方面综合考虑各种影响头部弯曲的因素,提出了轧件头部弯曲控制方法,实际生产中有效控制了中厚板头部弯曲现象,效果明显。     

CSP连轧过程温度和轧制力的有限元分析

借助Marc商用软件,采用弹塑性大变形热力耦合有限元法,对0.19%～0.20%C钢68 mm薄板坯CSP 6道次连轧过程的温度以及轧制力进行模拟,分析了轧制过程中各道次轧件温度和轧制力的分布与变化规律。结果表明,在轧件变形过程中,接触热传导和变形热是影响温度变化的主要因素,二者的综合作用决定了轧件的温度变化规律;轧制结束后,轧件从表面向内在一定厚度范围内出现明显的温度梯度,超过该临界厚度值,轧件温度基本保持不变。在轧制稳定阶段,轧制力在微小范围内波动。     

热轧钢板头部弯曲行为的人工神经网络预报模型

根据单机架2500四辊可逆式轧机钢板轧制的实测数据,采用人工神经网络方法建立了钢板头部弯曲行为预报模型。结果表明,轧制过程钢板头部弯曲的人工神经网络计算值与实测值符合;当轧件上下表面温度相差较大时,上下表面温差、变形区形状特征和变形程度是影响轧件头部弯曲的主要因素。对于厚的成品板,减小道次压下量可减小弯曲;对薄成品板,增加道次压下量可减小弯曲。     

四辊孔型轧制H型轧件时孔型设计原则的实验研究

1.在四辊孔型中轧制H型轧件的均匀变形条件在四辊孔型中轧制H型轧件时,在影响轧件均匀变形的诸因素中的主要因素是:腿(凸缘)和腰(腹板)的变形分配关系以及腿和腰的轧制速度条件。众所周知,在四辊孔型中轧制H型轧件的基本     

石钢大规格棒材芯部质量的控制

针对石钢大规格棒材轧制过程中芯部存在的孔隙性缺陷,建立三维有限元数值模型,分析了Φ150mm42CrMo棒材轧制过程中的工艺参数（压下量、摩擦系数、轧件温度、轧制速度等）对棒材芯部质量的影响。     

影响棒材轧制芯部质量的因素

针对棒材轧制过程中芯部存在孔隙性缺陷问题,建立三维有限元数值模型,分析棒材轧制过程中的工艺参数（压下量、摩擦系数、轧件温度、轧制速度等）对棒材芯部质量的影响,为优化轧制规程,提高棒材芯部质量提供依据。     

1450热轧薄板机组打滑原因分析

打滑是轧件轧制过程中,轧件的出口速度小于轧辊的水平分速度而出现的现象。结合唐山国丰1450热轧薄板生产过程中出现的打滑事故,分析了摩擦力不够、咬入角偏大、带钢温度低、修正模型异常、负荷分配不合理等原因导致的热轧薄板机组打滑,为预防和控制该事故的发生提供了借鉴。     

轧制的咬入条件

轧制时轧件能否被轧辊咬入是能否实现轧制的先决条件。下面分别介绍在不同情况下的咬入条件:以二辊轧机为例(见图1)。在上下两轧辊工作条件完全一致的简单轧制情况下,当轧件与轧辊开始接触时咬入条件为:①T_x≥P_x;②T_y+P_y 能使轧件产生