超声振动切削加工机理及切削性能分析

针对氧化铝陶瓷材料切削加工,分别采用传统切削和超声振动切削加工氧化铝陶瓷工件,使用ABAQUS有限元软件进行建模仿真,分析工程陶瓷在两种切削情况下的切削性能。对实验结果数据进行对比分析得出:超声振动切削工件过程中所产生的应力要小于传统切削;超声振动切削工件过程中所产生的最大温度要远远小于传统切削;传统切削加工产生的切屑和超声振动切削加工产生的切屑形态不同;超声振动车削力远小于传统加工。     

金属切削加工中的振动分析及控制途径

以金属的车削加工为例详细分析了金属切削加工中振动产生的主要原因 ,并从切削用量和刀具几何参数的合理选择等方面 ,提出了控制或减小振动的主要途径。     

金属切削加工喷雾冷却方法

在金属切削过程中,金属和刀具界面产生大量的热量,其温度可达600～1000℃左右,这对工件表面质量、精度、刀具的使用寿命、动能消耗及生产效率都有很大的影响。为了减少切削热,人们在长期实践中采取了各种冷却方法和冷却介质。冷却方法有超声波冷却、低温冷却和喷雾冷却。冷却介质采用水、乳化液、矿物油、植物油和动物油等,这些冷却方法和冷却介质都在机械加工行业中不同程度地应用着。但采用喷雾冷却的方法较少,本文主要介绍我们设计和试制的喷雾冷却装置。     

金属切削加工表面缺陷的形成机理及统计预测方法综述

切削加工表面存在的裂纹、凹坑等缺陷会降低零件的疲劳强度和耐腐蚀性,引起零件过早的损坏,研究缺陷的生成机理,提出有效的加工表面缺陷的预测方法,对提高产品的质量以及保证产品生产效率具有重要意义。阐述了加工表面缺陷的生成机理,分析了加工参数对表面缺陷的影响;总结了现有的缺陷统计分析与预测的研究成果,综述了表面缺陷对工件耐腐蚀性的影响。     

孔加工振动切削的断屑机理

分析孔加工中常用的麻花钻、扩孔钻、深孔单刃钻等振动切削的断屑机理,得出各种钻头振动切削的最佳条件,包括振动发生器的最小振幅、振动频率和工件转速断屑的最佳比值及各种情况的断屑层图。     

振动切削机理研究及应用

提出机床传统切削存在的问题及振动切削对机床研究的重要性，介绍了振动切削的机理，特点，并指出振动切削的研究是精密切削和超精切削的一个重要的发展方向。     

振动切削机理研究

振动切削是一种脉冲切削,是在传统切削过程中给刀具(或工件)施以某种可控的有规律的振动,使刀具以一定的振幅或频率振动的加工方法。通过动态理论及金属学原理分析振动切削加工方法,阐明振动切削提高系统剐度、降低切削力及促进切削液渗透的作用。     

振动切削特点及形成机理分析

与普通切削相比,振动切削摩擦系数小、切削力和切削温度低,能够显著提高表面质量、加工精度和加工效率。详细分机抓动切削特点的形成机理,得出振动切削特点之间的因果关系。     

金属切削加工性能浅析

阐述了金属切削加工的基本过程及特征，讨论了金属切削加工性的衡量标准及影响茵素，进而探讨了改善金属切削加工性的措施。     

金属切削加工用油试验

润滑冷却液在金属切削加工中,具有重要的作用。金属切削加工时,由于刀具的切割和挤压作用,使金属切削层产生变形。此外,前刀面与切屑、后刀面与工件之间还产生强烈的摩擦。由于变形和摩擦,产生很大的切削力和很高的切削温度,从而影响着刀具的磨损、功率的消耗以及工件表面质量。科学地选用润滑冷却液可以有效地减少摩擦、提高切削速度、延长刀具寿命、减少动力消耗和提高工件表面质量。动、植物油是一种很好的润滑冷却液。在我国许多地区还在应用。从“备战、备荒、为人民”的战略方针考虑,最好少用或不用动、植物油,应大力发展其代用品。     

国外金属切削加工概况

国外机械加工工艺,特别是到目前为止占机械加工中比重很大的金属切削加工工艺的情况如何,有些什么特点,工艺的发展对机床制造的发展有什么要求、影响和关系,是我们应当经常了解和研究的课题。目前限于资料来源,仅将近期收集到的一些片断情况综述如下,供大家参考。一 随着科学技术的不断发展,一对机器和金属结构的材料要求也不断提高,一些难加工的超高强度、耐高温、耐腐蚀和其它特殊性能的新材料日益增多。为了适应这种情况,除了新的工艺方法不断出现外,就金属切削加工工艺来说,首先是切削刀具有了很大发展,工艺方法和刀具的发展又促进了机…     

金属切削表面质量的机理分析及对策

已加工表面质量包括表面粗糙度、表面冷作硬化的程度和表面层残余应力的性质及其大小。它们会影响零件配合面的实际接触面积大小、零件组合后的抗触刚度及抗振性、机床的工作精度及其耐磨性、密封性、局部应力集中、抗疲劳强度、抗冲载荷能力及抗腐蚀性。由此可见,零件的表面质量对它的使用性能有很大的影响。要保证零件获得规定的表面质量,必须掌握已加工表面质量的变化规律,以采取科学合理的对策。     

超声波振动珩磨的切削机理及特点

从切削运动、切削量、磨粒性能三个方面分析了超声波振动珩磨的切削机理,并归纳了超声波振动珩磨的特点。     

金属切削加工的颤振及避振分析

针对规避切削颤振问题,应用相对切削速度概念,提出了速度型动态切削力表达式以及车削或镗削的振动力学模型。通过对速度型动态切削力分析,解释了切削颤振产生的机理,给出了颤振发生的必要和充分条件。同时指出,在较大的切削速度范围内,存在一个或两个相对稳定的切削速度区域。如果公称切削速度处于该稳定区域,即使背吃刀量较大,系统也不易发生颤振。这种相对稳定的切削速度区域是可以预估的,文中给出了预估公式及预估方法,并由实验分析验证。依据能量原理提出的极限背吃刀量指标是预防颤振发生的有效预估指标,极限背吃刀量的表达式也解释了变速切削技术抑制颤振的原理。     

金属切削刀具的磨损机理

金属切削过程中,由于加工表面和后刀面间存在着强烈的摩擦,在后刀面上毗邻切削刃的部位被磨出后角为零的小棱面。加工塑性金属,当采用较高的切削速度和较大的切削厚度时,在前刀面上还磨出月牙洼(图1)。刀具发生磨损后,将使切削力加大,切削温度上升,甚至产生振动,从而导致工件尺寸超差,已加工表面质量恶化。要减轻刀具磨损,或延缓刀具     

金属切削机理的动态观察

日本某工业大学用高速摄影机连续拍摄金相显微照片,对在自由切削时的切屑厚度变化、积屑瘤、塑性变形与破坏     

未来的金属切削加工机床

EMOHannover2005展览会将于2005年9月14-21日在德国汉诺威拉开帷幕。“未来生产用金属切削加工机床”将成为本次展会的主题。EMOHannover2005虽然还没有开幕,但是从各种渠道传来的信息表明,此次展览会是世界规模最大的机床展览会。2000多家厂商将齐聚汉诺     

金属切削加工中逐步回归模型

在金属切削加工中,刀具的耐用度、工件的加工时间和加工表面粗糙度影响因素的确定是极其重要的,本文采用在工作矩阵中运用逐步回归技术,分别选出影响刀具的耐用度、工件的加工时间和加工表面粗糙度的最优因子区域,并获得最优预报及关系式。