硫化体系对氢化丁腈橡胶性能的影响

研究硫化体系对氢化丁腈橡胶（HNBR）胶料性能的影响.结果表明,HNBR胶料采用硫黄/过氧化物硫化体系较为合适;随硫黄/过氧化物硫化体系中硫化剂DCP用量的增大,HNBR硫化胶300%定伸应力和拉断强度增大,拉断伸长率、拉断永久变形和撕裂强度减小,硫化剂DCP用量为5～7份时,HNBR综合性能较好.     

硫化体系对丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶并用胶性能的影响

研究硫化体系对丁腈橡胶(NBR)/氢化丁腈橡胶(HNBR)并用胶性能的影响。结果表明:过氧化二异丙苯(DCP)/三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)硫化体系胶料的t_(10)较长,加工安全性、物理性能、耐热老化性能和耐介质性能较好,压缩永久变形较小;硫化剂DTDM/促进剂TMTD/促进剂CZ硫化体系胶料的t_(10)较短,撕裂强度较高;硫黄/DCP/促进剂TMTD/促进剂CZ硫化体系胶料的t90较短,硫化速度较快,100%定伸应力和拉伸强度较高。     

硫化体系对氢化丁腈橡胶高温拉伸性能的影响

研究了硫黄、过氧化物和给硫体3种硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)高温拉伸性能的影响,采用热重分析考察了HNBR硫化胶的耐热性能,并通过核磁共振波谱测定了不同温度下HNBR硫化胶的交联密度。结果表明,随着温度从30℃升至180℃,采用不同硫化体系硫化HNBR的拉伸强度和扯断伸长率均明显下降,交联密度减小。当测试温度为90℃时,过氧化物硫化HNBR的拉伸强度为13.2 MPa,分别比硫黄和给硫体硫化者高出3.9 MPa和3.2 MPa; 当测试温度为180℃时,过氧化物硫化HNBR的扯断伸长率为150%,是硫黄硫化者的2倍。过氧化物硫化HNBR的起始分解温度分别比硫黄和给硫体硫化者高12.0℃和5.0℃。采用过氧化物硫化HNBR的高温拉伸性能和耐热性能要优于硫黄和给硫体硫化者。     

防老剂在过氧化物硫化体系氢化丁腈橡胶胶料中的应用研究

研究几种防老剂单用或并用对过氧化物硫化体系氢化丁腈橡胶(HNBR)胶料性能的影响。结果表明:防老剂ZMTI对胶料硫化特性和物理性能的影响较小,胶料的耐热老化性能较优;随着防老剂ZMTI用量的增大,胶料的耐热老化性能提高,但抗压缩永久变形性能下降;防老剂ZMTI与复合抗氧剂FG或防老剂ODA并用时胶料的耐热老化性能提高,但与防老剂445或防老剂RD并用时胶料的耐热老化性能下降。     

氢化丁腈橡胶的硫化和粘弹性能

本文对填充不同类型炭黑的氢化丁腈橡胶(HNBR)的硫化、粘弹和机械性能进行了研究。可以看出,增大炭黑的填充量和比表面积可以促进硫化,这一特点可以结合受热历程、表面化学以及导热性进行解释。炭黑填充混炼胶试样和硫化胶试样的粘弹性能都显示出与应变有关的性能。储能模量(G′)和阻尼系数(tanδ)随着炭黑填充量和/或比表面积的增大而明显增大。机械性能受流体效应、填充剂的瞬态网络、分子滑动和交联密度以及炭黑的分散,尤其是炭黑在高填充量下的分散这些因素的综合影响。总的来说,试验结果表明,粘弹性能和机械性能与由于分子滑动而导致的能量耗散过程(或滞后损失过程)密切相关。     

防老剂对过氧化物硫化体系氢化丁腈橡胶性能的影响

研究防老剂对过氧化物硫化体系氢化丁腈橡胶(HNBR)性能的影响。结果表明:防老剂种类可以显著影响过氧化物硫化体系HNBR硫化胶的交联密度,防老剂ZMTI可显著消耗过氧化物自由基,阻碍过氧化物硫化反应的进行,使采用防老剂ZMTI的硫化胶的交联密度减小,单用防老剂445或ODA对硫化胶的交联密度影响相对较小;单用防老剂445的HNBR硫化胶的定伸应力最大,弹性最好,压缩永久变形和损耗因子最小,防老剂445是非常适合过氧化物硫化体系HNBR的防老剂。     

氢化丁腈橡胶性能对比

通过对国内外不同氢化丁腈橡胶（HNBR）的硫化特性、硫化胶的物理机械性能、老化性能、耐油性等进行对比研究，表明国产HNBR与日本瑞翁公司的HNBR性能相当，国产HNBR可完全取代日本瑞翁公司的HNBR。     

硫化体系对氢化丁腈橡胶/氯丁橡胶并用胶性能的影响

研究硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)/氯丁橡胶(CR)(并用比70/30)并用胶硫化特性、物理性能和耐热老化性能的影响。结果表明:采用硫化剂DCP/助硫化剂TAIC硫化体系时,HNBR/CR并用胶的焦烧时间较长,拉断伸长率较大,拉断永久变形较小,耐热老化性能较好;当硫化剂DCP用量为5份、助硫化剂TAIC用量为3份时,并用胶的硫化速率较大,加工安全性、耐油性能、综合物理性能和耐热老化性能较好。     

氢化丁腈橡胶胶料与聚酯帆布的粘合性能研究

研究硫化体系、生胶体系及聚酯帆布表面处理方式对氢化丁腈橡胶(HNBR)胶料与聚酯帆布粘合性能的影响。结果表明,当硫化体系采用噻唑类促进剂的低硫高促硫化体系、生胶体系HNBR/丁腈橡胶并用比为80/20、聚酯帆布表面采用本体胶料胶乳处理(化学处理)时,胶料与聚酯帆布粘合强度满足5 kN·m^-1的要求,且该技术具有操作便捷的优势,适合工业化生产。     

增塑剂对氢化丁腈橡胶性能的影响

研究增塑剂对氢化丁腈橡胶（HNBR）胶料性能的影响。结果表明：添加增塑剂TOTM的HNBR胶料的硫化速度较慢,其硫化胶具有较小的压缩永久变形和优异的耐热空气老化性能;添加增塑剂TP-759的HNBR硫化胶同时具有较好的耐低温和耐热空气老化性能;添加增塑剂TP-90B,TP-759,TP-95和RS107的HNBR硫化胶在901#油中浸泡具有较好的耐抽出性,添加增塑剂DTDA和TOTM的HNBR硫化胶在903#油中浸泡具有较好的耐体积膨胀性。     

氢化丁腈橡胶与不饱和非极性橡胶的硫化粘合试验研究

试验研究氢化丁腈橡胶（HNBR）与不饱和非极性橡胶的硫化粘合。结果表明：HNBR与非极性橡胶直接硫化粘合效果差;天然橡胶/羧基丁腈橡胶并用比为40/60的过渡层与极性橡胶HNBR和非极性橡胶的硫化粘合效果均较好。采用该过渡层后,HNBR与轮胎胎面胶未出现界面剥离,解决了HNBR与不饱和非极性橡胶之间的硫化粘合问题,从而为制造HNBR/不饱和非极性橡胶复合制品奠定了基础。     

碳纳米管对氢化丁腈橡胶性能影响的研究

选用高饱和度低丙烯腈含量的氢化丁腈橡胶（HNBR）,通过机械混炼的方法加入不同量的碳纳米管（CNTs）,研究CNTs用量对HNBR的物理性能、高温拉伸性能、耐磨性能和低温性能的影响。结果表明,加入CNTs使胶料拉伸强度和定伸应力有不同幅度的提高,对拉断伸长率有降低作用,可提高胶料的高温拉伸强度、耐磨性能和耐低温性能,使HNBR产品适应更严苛的工况。结合使用工况利用CNTs的取向性有助于提高产品性能。     

肉桂酸锌对氢化丁腈橡胶性能的影响

采用复分解反应方法制备肉桂酸锌（ZDBA）,研究ZDBA用量对氢化丁腈橡胶（HNBR）胶料性能的影响。结果表明：肉桂酸通过复分解反应可以生成ZDBA,其收率为97.8%,锌含量为18.1%;随着ZDBA用量的增大,HNBR胶料的F_max-F_L逐渐增大,硫化胶的邵尔A型硬度和100%定伸应力呈增大趋势,拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度呈先增大后减小的趋势。     

氢化羧基丁腈橡胶/环氧化POSS复合材料的硫化反应和性能研究

通过溶液共混和硫化成型制备了氢化羧基丁腈橡胶(HXNBR)/环氧环己基POSS复合材料,并进行了硫化性能、动态力学性能、FTIR谱图和交联密度测试。结果表明,环氧化环己基POSS和HXNBR发生交联反应并产生醇羟基;在实验温度范围内,200℃时复合材料硫化效率最佳,正硫化时间(t90)约为10min;复合材料高弹储能模量和交联密度随POSS用量的增大而明显增大,损耗因子降低,玻璃化转变温度提高;交联密度在20～40min区间增加幅度较大,当硫化时间为60min时交联密度有所降低。     

氢化丁腈橡胶配合体系研究

研究了硫化剂用量、不同种类的填料、增塑剂和防老剂对氢化丁腈（HNBR）胶料性能的影响。结果表明：当DCP/TAIC的比例为4:3时,硫化胶的综合力学性能最佳。N774补强HNBR,可以兼顾低的压缩永久变形和良好的力学性能。使用防老剂ZMMBI/防445的HNBR硫化胶压缩永久变形小,耐老化性能优良。增塑剂TP-95对降低HNBR硫化胶Tg的效果最为显著。     

古马隆树脂对HNBR性能的影响

采用古马隆树脂为填充剂制备了氢化丁腈橡胶(HNBR)复合材料,研究了古马隆用量对HNBR复合材料硫化特性、物理性能、动态力学性能的影响。结果表明,古马隆树脂具有交联、补强和增塑三重作用。随着古马隆用量的增加,混炼胶的门尼粘度逐渐提高,硫化胶的拉断伸长率明显提高。玻璃化转变温度(Tg)和储能模量(E′)提高。当古马隆用量为5份时,损耗因子(tanδ)最小,拉伸强度和100%定伸应力最大。当古马隆用量为7.5份时,撕裂强度为79.1kN/m。     

氢化丁腈橡胶的研究进展

简述氢化丁腈橡胶(HNBR)的发展历史、制备方法和结构与性能。从生胶体系、硫化体系、填料体系、防护体系、增塑体系重点阐述了HNBR的配方设计。HNBR具有优异的综合性能,但由于价格较高在一定程度上限制了其在工业中的应用。改善生产工艺,降低生产成本,研制出高性能产品,是推广应用HNBR的主要途径。