多层折流板除雾器分离性能数值分析

折流板除雾器是脱硫设备中最重要的组成之一,由于对30 μ m以下的粒径分离能力弱,在保证基本结构不变的情况下,设计出一种多层折流板除雾器.利用Fluent软件对多层折流板除雾器的流场、叶片间距D、转折角度θ进行数值模拟,结果表明:多层折流板除雾器效率随着叶片间距的增大而减小,且压降较小,除雾效率较高,因此将多层折流板除...     

NC-TP叶片式分离元件对气液分离性能的影响

针对恶劣工况下气液分离过程中易出现的堵塞、液沫夹带等问题,开发新型的NC-TP型分离叶片,采用数值模拟方法对改进叶片进行数值模拟,研究主体流速、液滴粒径对NC-TP叶片的分离性能的影响,并与未加开槽的TP叶片分离性能进行了对比。结果表明,采用NC-TP叶片结构,增加了液滴碰撞机会;加速促进小液滴聚结成大液滴,并将液体引流至集液区,可提高分离效率。NC-TP分离元件的最高分离效率与TP叶片分离元件相比略有提高,在最差工况下的效率可提高8%,确保了设备的操作空间,更适应于变工况条件。新型NC-TP型分离叶片经项目实际应用,满足现场分离效率和压降要求,且解决了现场分离性能不达标,致使分离器后的过滤设备滤芯频繁更换的问题,改造后,分离器现场运行安全稳定,性能可靠。     

背压对脱水除油一体式液液分离旋流器流场及分离性能影响的研究

应用FLUENT流体动力分析软件,对脱水除油一体式液液分离旋流器进行了数值模拟,分析了底流背压、溢流背压对旋流器速度分布、流量分率及分离效率的影响。结果表明,底流背压和溢流背压对旋流器流量分率的影响可归结为压降比的影响;底流背压和溢流背压对旋流器分离效率的影响可归结为底流分率的影响;牛顿效率比传统的除油效率和脱水效率更能全面地表征旋流器油水分离的性能。随着底流分率的增大,牛顿效率先升高再降低,存在一个最佳操作点。研究结果及新的表征方法对旋流器的研究和实际应用具有指导意义。     

液液分离水力旋流器流场激光测试研究

在不同流量和分流比的多个工况下应用LDV／APV可适性激光多普勒测速仪，对35mm液液分离水力旋流器模型各锥段的不同截面进行了流场测量。实验结果表明，由于旋流介质的切向冲刷作用，大锥管段的测试效果比较好；随流量或分流比的增大，旋流分离能力均增强，旋流器中心的空气芯增粗；越往尾管段，空气芯脉动逐渐增强；在每条测量半径上，空气芯边缘和旋流器器壁附近，湍流度较大，半径中央区域内分布平缓。     

高气液比工况的管柱式气液分离器分离性能研究

为了提高分离器结构紧凑性与分离稳定性,采用管柱式气液分离器进行高气液比工况下的气液分离操作。基于CFD数值模拟方法,运用雷诺应力模型对管柱式气液分离器内部流场进行模拟,运用离散相模型对液滴进行追踪,得到分离器内部的流场分布情况以及不同结构参数对分离器分离效率的影响。对具体工况下的管柱式气液分离器结构进行优化设计,为管柱式气液分离器在高气液比工况下的设计与应用提供参考。     

基于ANSYS的高效固液分离装置流场分析

针对工程应用中需对含有悬浮颗粒的水质进行过滤处理的特殊需求,设计了一种通用性强、容渣率大的塔式过滤袋固液分离装置。利用ANSYS软件对固液分离装置的流场进行了数值仿真分析,并对设计的合理性及安全性进行了验证。     

气液同轴自激振荡式雾化喷嘴设计与流场分析

利用气液两相作用力和自激振荡效应产生的脉冲压力能够有效提高喷嘴雾化效果。基于气液二相流原理和自激振荡脉冲射流发生机理,将气液二相流原理和自激振荡雾化效应相结合,创新性地提出了气液同轴自激振荡式喷雾方式,设计出了气液同轴自激振荡式雾化喷嘴模型,并分析了新型喷嘴的射流脉动效果和雾化性能。研究结果表明:增加气液同轴后自激振荡雾化喷嘴内部的能量聚集与释放相比以前更加稳定;在相同条件下,相比原始自激振荡雾化喷嘴,气液同轴自激振荡雾化喷嘴出口轴线上速度脉动增长大约13.9%~31%,出口平均速度峰值提高了约24.3%,流场内部气相体积分数增长约23%~30%;气液同轴自激振荡雾化喷嘴内空化现象明显,流场内的紊流和扰动剧烈,具有良好的雾化性能。     

液—气(固)旋流器分离性能的计算

液—气(固)旋流分离器在化工和环保废水处理系统中是十分重要的装置,其准自由涡区切向速度对分离效率影响较大.本文通过对模型试验实测其速度分布,计算分离粒子的直径并讨论分离效率问题.     

简体结构对轴流式气液旋流器分离性能的影响

试验研究了不同简体结构的轴流式气液旋流器的分离效率和阻力损失性能,试验研究表明,在流速相对较低时,管锥式旋流器的分离效率要高于管柱式,而在流速较高时,管柱式旋流器的分离效率要高于管锥式。对于一定的处理量（即流速一定）,管锥式旋流器的压降损失要低于管柱式。     

气液混合润滑动压轴承性能分析

考虑气体含量对液体粘度和液体密度的影响,建立了动压轴承气液混合润滑数学模型,利用数值方法对气液混合润滑动压轴承性能进行分析.结果表明,气体使得润滑液的粘度增加,液体等效密度减小.随着液体中气体含量的增加,油膜承载能力下降,刚度降低.     

刮板结构对薄膜蒸发器内气液两相液膜流场影响分析

由于沸腾传热及刮板刮擦成膜的复杂性,薄膜蒸发器内蒸发过程非常复杂.采用CFD软件对薄膜蒸发器内气液两相液膜流场进行数值模拟,分析讨论了刮板倾角、刮板块数等刮板结构参数对薄膜蒸发器内圈形波形状和速度场的影响.分析结果表明,增大刮板倾角可以增大液膜的径向速度,从而促进液膜的径向混合,过大的倾角会使圈形波的尺寸减小,降低薄膜蒸发器内的存液量.刮板数目增加,圈形波内的平均速度增大,湍动增强,但同时液膜发生飞溅的现象明显,圈形波内发生回流的区域减少,反而不利于物料之间的传热与传质,特定操作参数下,存在适宜的刮板倾角和刮板数目.研究结果为刮板结构的进一步优化提供了依据.     

气液旋流分离技术的研究

介绍了国内外气液旋流分离技术在应用实验、流场测定、机理模型理论和计算流动力学（CFD）模拟等方面的研究进展状况。对于气液旋流分离技术研究发展中遇到的问题进行了分析，指出气液旋流技术理论研究和工程应用，主要受气液两相流体力学和计算流体动力学发展的限制，并对气液旋流分离技术的研究方向和应用前景进行了展望。     

筒体结构对轴流式气液旋流器分离性能的影响

试验研究了不同筒体结构的轴流式气液旋流器的分离效率和阻力损失性能,试验研究表明,在流速相对较低时,管锥式旋流器的分离效率要高于管柱式,而在流速较高时,管柱式旋流器的分离效率要高于管锥式.对于一定的处理量(即流速一定),管锥式旋流器的压降损失要低于管柱式.     

重力式气液分离器结构优化及分离性能数值模拟

针对石油开采过程中的高含气问题,油田通常采用重力式气液分离器将气相从气液两相流中分离出去,减少进入抽油泵流体的含气量,提高采油效率。通过运用CFD数值模拟方法对重力式气液分离器进行数值模拟,分析了重力式气液分离器工作原理,计算了重力式气液分离器结构参数对分离效果的影响,结果表明:重力式气液分离器外管内径、中心管外径是影响分离效果最主要的参数,外管内径越大、中心管外径越小分离效果越好。此研究成果可为设计和制造重力式气液分离器提供理论支持。     

增压器内部流场分析及气液两相流特性研究

以增压器为模型,对增压器中压力波动产生的原因进行了分析。为揭示增压器增压原理及内部气液两相流的特性,基于Reynolds时均化的N-S方程和标准的两方程湍流模型,运用流场计算软件的动网格技术,对高压缸中水和气体两种不同介质的增压过程进行了数值计算,并将计算结果与实测结果进行了比较。研究表明:增压器增压过程是一个逐层增压的过程,同时如果增压器内部含有气体,将增加增压器的压水时间,并引起增压器压力波动的增加,从而影响整台超高压设备的性能。在实际运行过程中,应该避免气体流入高压缸,必要时还可以在管道中安装气液分离器去除水中残留的气体。     

锥角对固-液水力旋流器流场及其分离性能的影响

采用激光粒子图像测速系统(PIV)和计算流体动力学(CFD)的数值方法研究了固液水力旋流器的锥角变化对旋流器内轴向速度场、切向速度场分布以及旋流器分离效率的影响.模拟结果表明,锥角的减小对小颗粒固体的分离有促进作用,但过小的锥角却会使锥段内的涡流强度增加,降低分离效率,针对不同的柱段结构参数,应具有最佳锥角.模拟结果为进一步研究旋流器特性参数对分离效率的影响和旋流器的结构优化提供了参考.     

折流板除雾器内部的流场分析与结构优化

折流板除雾器就是当前脱硫系统中应用的最广泛的一类除雾器,通过对现有折流板除雾器内部流场的模拟分析,针对其除雾效率不高的情况,对现有折流板除雾器进行结构优化,设计了一种入口处设置丝网的高效新型新型折流板除雾器。     

粘度对液-液旋流器内部流场及分离效率影响的仿真分析

基于CFD专业软件fluent采用精细的RSM应力模型,深入分析了粘度对内部流场动压分布、切线速度、轴线速度、油相的集中度和湍动能分布的影响,总结出粘度的增加是导致旋流器分离效率降低的根本原因。     

脉冲液气射流泵内部流场的数值模拟

脉冲射流相对于恒定射流可较大程度提高液气射流泵效率,利用计算流体力学软件FLUENT对脉冲液气射流泵内部流场进行数值模拟和分析.首先研究在脉冲射流情况下,停止工作射流后液气射流泵内部流场的状况：然后对相同工作条件、不同脉冲频率下的液气射流泵进行数值模拟,并研究分析各个脉冲频率下液气射流泵效率,得出最佳工作频率.