原料立磨喷口环盖板改造

正0前言我公司原料立磨喷口环盖板安装在喷口环上,用以调整喷口环通风面积,进而调整磨机内风速,以优化原料立磨的各项运行参数。通常盖板与挡料圈之间的初装间隙为5～8 mm。在生产过程中,根据原料立磨的工作原理可知盖板与挡料圈之间预留间隙     

对ATOX-50立磨喷口环盖板的改造

河南宝丰大地水泥有限公司5 000t/d生产线于2007年4月投入试生产,笔者参加了生料磨系统的调试,历时近一个月,台时产量达到了设计要求.     

ATOX50生料立磨系统的提产改造

ATOX50生料立磨系统的设计能力420 t/h,实际仅370 t/h左右,生料工序电耗16.5 kWh/t.进磨石灰石粒度偏大且均匀性不好、易磨性差、磨内物料内循环量大、设备故障率高是导致电耗高的原因.在改造选粉机和优化喷口环角度的同时,对系统的漏风、立磨进风管道积料等进行处理,在入磨物料未发生大变化的情况,实现节电...     

生料立磨入磨喂料锁风改造#br#

我公司5?000t/d熟料生产线回转窑规格为Φ4.8m×72m,于2009年3月点火投产,生料制备系统选用MLS4531A立磨,生料磨入磨给料配套Φ2?000mm回转锁风下料器,由于该部位负压较大（约-6?000Pa）,运转过程中,回转下料器转子间隙漏风严重,通过窑尾烟筒废气氧含量检测数据对比可以看出,在生料磨开机运行期间,废气氧含量在7.5%~8.0%左右,生料磨停机时间段,窑尾烟筒外排废气氧含量在4%~4.5%左右,说明生料磨系统漏风严重,而生料磨漏风又主要集中在入磨喂料系统和磨辊张紧拉杆部位。系统漏风造成生料磨台时产量降低,为稳定磨内风量被迫提高循环风机转速,风机运行功率升高,生料单位电耗居高不下。     

MLS4028生料立磨进一步提产的改造措施

从工艺、机械、操作等方面分析了MLS4028生料立磨粉磨系统台时产量进一步提高的影响因素,从而制定出优化调整措施,使立磨台时产量由340 t/h提高到372 t/h,最终达到390 t/h的效果,满足了窑系统升级改造后对生料产量的要求。     

HRM3400E生料立磨易磨损部位的耐磨处理

HRM3400E生料立磨使用过程中存在磨损严重的问题,针对两个磨损严重的区域进行了分析与处理,改造后既延长磨损部位的使用周期,同时达到了提产降耗的经济效果。     

生料立磨喂料系统漏风问题改造

1存在的问题 生料磨喂料系统漏风严重一直是我公司治理跑冒滴漏的的难点.我集团立磨喂料原设计流程是熟料生产用的各种原材料根据各组分物料量,通过调速皮带秤计量后由配料皮带送至磨口,再经回转下料器喂人生料磨内粉磨.主要存在以下问题: 系统漏风,主要原因一是由于物料入磨速度高,使回转下料器分格轮叶片边缘部分磨损速度较快,立磨入...     

NRM56.4生料立磨使用体会与改造经验

<正>江西兴国南方水泥有限公司5000t/d生产线配套的NRM56.4生料立磨于2012年7月投产使用,是莱歇生料立磨技术的国产改良品,正常运行时台时产量在500t/h,压力5.5MPa,工序电耗在16kWh/t左右。运行至2013年底累计生产生料306.8万吨时,相继出现了若干典型问题,严重影响了设备稳定运行和生产技术指标。2014年1月我们针对系统出现的问题,进行了停机全面检查和分析处理。     

ATOX50型生料立磨进料装置改造

我公司采用的是F·L·Smidth公司生产的ATOX50型辊式磨,磨辊规格：Φ3 000 mm×1 000 mm,磨盘直径：Φ5 000 mm,入磨粒度：≤80 mm占90%,最大175 mm。     

生料磨喂料系统改造措施

我公司老线4台φ2.4m×13m开路湿法生料磨,多年来经过研磨体改型(棒改球)、磨头加装破碎机、磨尾喷浆等技术改进措施后,产量由原设计的29t/h提高至56t/h.但是,喂料设备尤其是控制系统多年来依旧沿用传统的设备,因而在运行过程中逐步暴露出诸多的问题:①喂料精度低,时常出现饱磨吐渣或空磨现象;②手动操作给料量及水分,料浆水分经常在28%～38%之间波动;③出磨料浆和入库料浆质量指标合格率偏低,导致二次配库量大,熟料煅烧产质量受到严重影响;④铁粉水分含量高、结块较多时,导致下料不畅,容易造成入库料浆组分偏离控制指标.     

生料磨入磨采用密封小仓加密封链板式给料机改造

<正>我公司4 000 t/d熟料生产线回转窑规格为Φ4.2 m×66 m,配套生料磨为LM48.4型立磨,受当地石灰石生料易磨性影响生产能力设计为320 t/h。当前,节能降耗、降低成本成为企业增强市场竞争力的法宝,窑尾废气氧含量控制成为现场工艺管理好坏、生产管理成本优劣一个很重要的参数,解决工艺系统外漏风及内漏风成为工艺管理的重点,而生料磨系统漏风在整个系统漏风量中所占比例很高,解     

UM46.4N生料立磨外循环系统的改造

0引言我公司UM46.4N生料立磨是日本宇部公司的第1台外循环式立磨,主机装机功率2 600kW,入磨物料粒度<80mm,生产能力磨损前期(<2 000h)为235t/h,磨损后期(>2 000h)为220t/h,出磨生料细度R80<12%。此系统自2002年3月开始试运行后,一直不能正常生产。经过2年的多次调试、改造,现已     

磨机双层平端盖断裂的综合分析

管磨机的磨头端盖,对于采用焊接端盖的筒体,则称为筒体端盖。随着水泥工业的发展,磨机也在不断地大型化。现在国内设计的磨机最大直径已达Φ４．６ｍ,若仍然采用这种结构,钢板的厚度就需要很大,最大厚度已达１２０ｍｍ。采用这种厚钢板制作磨机筒体的端盖,不仅钢板的利用率很低,而且因用量不多,购货也比较困难,同时价格也贵。因此,出现了双层平端盖的结构形式。本溪、工源两水泥厂“七五”技术改造时分别在水泥粉磨系统和生料制备系统采用了这种双层平端盖的磨机。本溪水泥厂为两台Φ３．８×９ｍ水泥磨,工源水泥厂为两台Φ３．…     

生料磨入磨物料自动配比探讨

目前，国内新型干法窑生料制备大多采用四组分配料（三组分配料类似），很多厂都是由化验室给定生料三个目标率值，生料磨操作员根据出磨三率值与目标率值进行比较后，重新调整入磨配比，以达到控制生料质量的目的。     

ATOX立磨生料粉磨系统的应用

国投海南水泥有限公司2 000 t/d熟料生产线生料制备采用集粉磨、烘干、选粉、输送功能功于一体的ATOX立磨系统(设计能力160 t/h)。经多年的生产运行,该公司对这一系统的操作要点和相关工艺参数进行了不断的探索,使其生产逐步正常稳定,实际生产能力达170 t/h,系统运转率>85％;系统电耗<14 kWh/t。另外,文章还对该系统在生产调试过程中出现的问题及其处理作了详细介绍。     

水泥磨滑履瓦密封改造

我公司水泥磨为Φ4.2 m×13.5 m的中心传动球磨机,采用双滑履轴承支承结构。进料端为活动轴承,出料端为固定轴承,滑履罩由δ6 mm钢板焊接而成。设备自安装投产以来运行比较平稳,但滑履密封效果差、漏油严重,铜质刮油刷在运转过程中磨损快,使用周期短,现场污染严重,润滑油消耗大,每月漏油量达100 L左右。我们通过查找原因和总结经验并采用切实可行的方案,使这一难题得到了彻底解决。     

阿曼项目原料磨系统改造

详细介绍了阿曼某水泥公司#1窑提产改造中（由2 000 t/d提高到2700t/d）的原料磨系统改造情况,包括对原料磨本体、选粉机、收尘系统及热风管道和电气自动化等实施了综合改造.改造后,原料磨的生产能力由90t/h提升到116t/h,满足了窑系统提产后对生料需求量的要求;且生料易烧性改善,系统电耗降低,粉尘排放（标况）低于10mg/m3.     

生料入磨粒度的研究

当理论研究证明破碎产品的入磨粒度最佳可以达到6—8mm时,运用“料层粉碎”原理开发的“无篦条可逆锤式破碎机”实际入磨粒度可控制在10mm之下,提高了管磨机的产量并降低了能耗。     

立磨回转下料器的改造实践

我公司生料磨使用ATOX50磨机,喂料锁风装置采用回转下料器,设备运行过程中,易出现黏性物料的黏挂结块,造成黏湿物料的堵塞,经常出现因卡硬物、噎料原因造成故障停机,增加了人工清理时的劳动强度。在运行至中后期和雨季料湿时问题更加突出,据统计年均因回转下料器故障引起磨机跳停20余次。