4 500 t/d生产线预热器降阻技术改造

针对生产线预热器阻力大的问题，对烟室缩口、斜坡与拱顶间距实施扩径改造，对撒料盒高度与形式进行优化，对分解炉出口进行扩径改造，有效降低了系统阻力，熟料工序高温风机电耗由9.5~10 kWh/t降至7 kWh/t左右。     

2500t/d生产线预分解系统的改造

我集团8号窑2 500t/d生产线自2003年7月底投产以来,通过对系统不断的改进、优化,日趋稳定,但一些自投产以来长期存在的问题仍没有能够很好解决,如窑尾烟室和分解炉缩口结皮较多、熟料质量不稳定、3d抗压强度偏低等.     

2500t/d水泥生产线节能改造

我公司2 500t/d生产线和同规模生产线相比系统阻力大、能耗高,针对此情况,通过优化改进三次风管、预热器四五级旋风筒进风口,优化调整分解炉燃烧器等关键环节,实现了降阻降耗,年节约标煤1 056t,节电172×104kW·h.     

2 000 t/d水泥生产线烧成系统技术改造

为了解决烧成系统不稳定,操作控制困难,对煤质的适应性差,存在安全、环保隐患,系统能耗高等问题,在保留原预热器框架不变的情况下,加大了C1旋风筒上部直筒段及涡壳,重新设置了C2、C3、C4旋风筒导流板,重新设计了C5旋风筒涡壳,并改造了相应的连接风管和下料管,更换了锁风翻板阀和撒料箱。同时将带流化床的管道式离线分解炉改为在线喷旋管道式分解炉,并对三次风管进行了改造,三次风从分解炉锥部单股旋切引入。本次技术改造实现了原定的各项技改目标,取得了良好的节能降耗效果。     

2500 t/d熟料预分解系统的优化技改

2500 t/d熟料生产线改造前产量3100 t/d,标煤耗≥111 kg/t熟料.该生产线因设计问题存在先天性不足,在对分解炉和鹅颈管容积进行扩容优化,对三次风管的取风和结构型式进行改造后,系统热耗、煤耗、产质量等指标均有明显的改观,窑产量提高至3300 t/d,熟料fCaO合格率提升9％,C1旋风筒出口温度下降15...     

4800 t/d生产线节能降碳升级改造

针对4 800 t/d生产线存在的预热器运行阻力大、能耗高等问题进行了节能降碳升级改造,改后熟料产量达到了6 500 t/d以上,C₁出口温度308℃,C₁出口负压-5 150 Pa,C₁出口粉尘浓度从124.5 g/Nm³降低至64.9 g/Nm³,熟料标准煤耗从107.72 kg/t降低至97.33 kg/t,实现了节能降碳的目标。     

4500t/d生产线TTF分解炉的改造

<正>某公司4500t/d熟料水泥生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,2010年9月开工,2011年12月16日点火,设计为纯无烟煤煅烧,在生产初期,分解炉结皮、塌料现象严重,后在天津院热工公司的指导下对分解炉下料和下煤点进行改造,合理控制参数,生产线步入稳定生产,产量稳定在5500t/d。TTF型分解炉是天津院开发的专门用于无烟煤等劣质煤燃烧的新型分解炉,炉容达2800m3,设计有3     

5000 t/d熟料预分解系统的优化改造

5000 t/d熟料生产线预分解系统运行中存在系统阻力大、风速高、C1预热器出口温度高、高温风机电耗高、煤粉贫化等现象,伴生结皮、堵塞、NOx排放超标等问题.对烟室、C5预热器下料装置、三次风管进风位置、窑尾缩口、分解炉中部缩口、C1预热器、C1～C5预热器进风口通风面积等部位进行优化改造,相关问题得到改善,达到了节能...     

2500t／d生产线三次风管的改造

我公司3号2500t／d生产线2005年建成投产后产量稳定在2800t／d以上,但入分解炉处一段约2m长的三次风管顶部耐火材料总是达不到8个月的使用周期。2010年10月27日检修时对此进行了技改。     

2500t/d生产线回转窑窑尾密封改造

在水泥回转窑的工艺操作中,要求空气量、燃料量和物料量三者之间保持一定的比例关系,以保证窑的产、质量,因此,良好的窑头窑尾密封是十分重要的。如果窑尾漏气,因该处是全窑负压最大的地方,易吸入大量的冷空气,而窑内大量气体不易排出,致使燃料不能完全燃烧,导致热工制度被破坏,并增加燃料的消耗,还会降低窑的产、质量。2010年应湖南YF水泥有限公司要求,我公司承担了窑尾技改工程,同时也将此项目作为一个试点。1窑尾密封结构的分析常见的窑尾密封结构形式有迷宫式和端面接触式。迷宫式因为活动密封槽和摩擦环之间间隙较小,     

5000t/d生产线升级后的优化

某公司二线5 000t/d熟料生产线通过对分解炉、篦冷机等升级改造后,各指标虽然达到设计要求,但还存在一定问题。通过将原FLSmidth燃烧器更换为Polflame VN高效环保喷嘴可调式燃烧器等进一步优化改造,各指标均大幅提升,取得了较好效果。     

2000t/d窑尾喂料系统的改造

1 现状 我公司2＃窑日产2000吨熟料生产线窑尾喂料系统采用两台富勒泵供料,每台电机功率155kW,其供气系统采用两台丹麦进口的空压机,每台能力75m~3/min,电机功率260kW,目前其中一台因电控故障已停用,单靠另一台维持正常生     

2500t/d熟料生产线窑尾预热器技术改造

弥勒河湾水泥公司2 500 t/d熟料水泥生产线于2010年建成后生产一直不正常,烧成系统产量偏低,窑尾系统塌料频繁,C1筒出口温度偏高。根据现场调研分析,中材装备集团有限公司南京分公司对其窑尾预热器系统采用并实施了NST-I型喷旋结合分解炉技术、半圆半方无集料鹅颈管结构、调整旋风筒内筒尺寸、整流器技术、侧挂式小挂片内筒、月牙形锁风阀、大倾角弧形撒料装置等措施的技术改造。改造后效果显著,熟料产量提高近400 t/d,C1出口温度降低37℃,塌料现象彻底消除。     

700t/d回转窑窑尾收尘系统的改造

燕山水泥厂７００t／d熟料干法生产线，窑尾为Φ６m×２０m增湿塔和WY－７０三电场电除尘器。自１９８７年投产至改造前，除尘器不能确保达到排放标准。为迎接２００８年奥运会，达到新的环保要求，原窑尾除尘器急需改造。１窑尾除尘系统存在的问题１）回转窑在点火投料长达８h内，看火工只能依靠观看火焰情况和控制工艺参数的手段来判断燃烧是否完全，这样使电除尘器常因废气中CO含量超标停止运行，烟筒排放黑烟。２）当回转窑因意外事故停止供料时，因增湿塔是人工调节喷水量，不能及时跟踪烟气量的变化，使烟气温度及粉尘比电阻值产生…     

预分解系统的优化改造

2500 t/d预分解窑水泥生产线正常生产时,熟料产量2850 t/d,熟料标煤耗115 kg/t,预热器C1出口负压-6840 Pa.为进一步提产降耗采取以下措施:降低各级旋风筒的阻力;优化各级撒料箱及翻板阀;优化分解炉三次风进风、喷煤及撒料.效果:熟料产量3280 t/d,熟料标煤耗108kg/t,C1预热器出口负...     

10000t/d生产线窑系统工艺故障及处理

我公司10 000t/d生产线采用DOPOL预热器和MSC在线式分解炉,回转窑规格为Φ6.4m/6.0m×90m,筒体斜度为4%,燃烧器为POLYSIUS三风道燃烧器,篦冷机型号为HE101845R/1845R/1845R。现就该线窑系统出现的工艺故障及其处理作一总结。     

4500t/d生产线窑尾袋除尘器改造措施

<正>河南淅川中联水泥有限公司4500t/d生产线,窑尾烟气治理采用CBMP560-2×3低压长袋脉冲除尘器,配套滤袋采用耐高温玻纤覆膜。生产线调试正常后于2008月6月正式运行,该除尘器随同生产线运     

5000t/d水泥熟料生产线烧成系统节能降耗改造

某5 000t/d水泥熟料生产线烧成系统原采用双系列五级预热器系统、三喷腾分解炉和带空气梁的第三代篦式冷却机。由于生产线运行时间较长,烧成系统存在预热器系统阻力偏高、C1出口温度偏高、窑头部分冷却风机用风不合理、出冷却机熟料温度偏高及热回收效率偏低等问题。结合对现场烧成系统的热工诊断结果,对运行过程中出现的问题进行了技术分析,制定了烧成系统优化方案,并从撒料装置调整、旋风筒扩容、分解炉扩容、更换高效节能风机、更换第四代带中置辊破篦式冷却机等方面开展了技术改造。技改实施后,系统能耗进一步降低,系统阻力减小,换热效率提升,达到了预期技改目标。     

华润红水河2500t/d窑尾系统的优化改进

广西华润红水河水泥有限公司(以下简称红水河)现有一条由天津水泥工业设计研究院有限公司(以下简称天津院)设计的2500t/d生产线,其窑尾预分解系统为五级双系列预热器(C1:2-Φ4700mm;C2:2-Φ4 700mm;C3:2-Φ4 900mm;C4:2-Φ4 900mm;C5:2-Φ5 400mm),带TD型分解炉(Φ5 600mm),回转窑规格为Φ4mx60m,冷却机为第三代充气梁篦式冷却机.     

5 000 t/d CDC预分解系统的开发与设计

5 000t/d CDC预分解系统包括5级双列CNC预热器系统和CDC分解炉。CNC旋风筒的设计思路符合新型低压损旋风筒的发展方向,采用了高截面风速、三心270°包角大偏心蜗壳、切角五边形进风口、短内筒、大内筒、低进出口风速等设计方法,优化了系统参数。CDC分解炉的设计改善了炉内浓度场和温度场分布的均匀性,提高了炉容利用率,料气停留时间比在优化设计中得以提高,有利劣质煤的利用。冷模实验证实了5 000t/d CDC预分解系统的先进性和可靠性。