助磨剂在钢渣复合水泥中的应用

研究通过掺加助磨剂粉磨钢渣的方法,提高钢渣微粉的细度和活性,达到高效利用钢渣目的.结果表明,随着钢渣掺量的增加,钢渣复合水泥的抗折强度呈先上升后下降趋势,掺量为30％时抗折强度最高.钢渣复合水泥的28 d抗压强度直线下降,3 d抗压强度先增加后再下降,30％掺量时强度最高,达4.75 MPa.结合实际经济效益,最终确定钢渣复合水泥的配比为熟料-65％、钢渣-30％、石膏-5％,助磨剂A掺量为0.1％时效果最好,相比无助磨剂的钢渣复合水泥,细度降低了49.0％,且28 d抗压强度提高了6 MPa.     

钢渣作为铁质校正原料对水泥熟料性能的影响(英文)

探讨了钢渣作为一种铁质校正原料在水泥生料配料中的应用,通过掺加不同含量的钢渣,对其易烧性进行了研究,并对不同钢渣掺量的熟料进行了力学性能研究。用X射线衍射和扫描电子显微镜等对水泥水化进程和水化产物进行了分析。结果表明:钢渣作为一种铁质校正原料,在水泥熟料中的掺量可以达到6%～10%,3组不同钢渣掺量、不同率值的水泥生料在1450℃烧成30min后,熟料抗折强度和抗压强度分别达到9.0MPa和58MPa以上。     

钢渣水泥抹面砂浆性能研究

本文研究了钢渣、矿渣、石膏和粉煤灰对钢渣水泥抹面砂浆性能的影响。结果表明:钢渣水泥复合材料抗压强度和抗折强度随着钢渣掺量的增加而呈减小的趋势;矿渣(20%)复配改性钢渣水泥复合材料,28d最佳抗压强度和抗折强度(49.2MPa和6.8MPa)分别较未掺矿渣的提高了3.3%和16.2%;当脱硫石膏掺量在3%时,可提高钢渣-水泥-矿渣力学性能;当增塑剂掺量控制在0.4%,水泥抹灰砂浆施工性能较好,砂率在1:4时,钢渣水泥抹灰砂浆28d抗压强度可达到13.5MPa(满足M10等级要求),当砂率为1:5时,钢渣水泥抹灰砂浆28d抗压强度可达到7.5MPa(满足M5等级要求)。     

碳酸化预养护钢渣制备大掺量钢渣水泥的研究

应用碳酸化技术对比表面积为287m2/g的钢渣粗粉进行预养护,进行制备大掺量钢渣水泥的试验研究.实验结果表明:(1)钢渣粗粉在温度74℃,相对湿度70%～90%,CO2气体浓度30%～40%的条件下,碳酸化养护270min后其w(f-CaO)由5.67%降至0.34%;钢渣中的大部分f-CaO转化为CaCO3晶体,而C3S及C2S基本未参与碳酸化反应.(2)由于碳酸化作用,钢渣中Ca的浸析浓度明显降低,钢渣的早期水化速度加快、早期水化活性提高.(3)应用碳酸化预养护后的钢渣粗粉制备的钢渣水泥,钢渣粗粉掺入量可达40%,3 d强度达20.6 MPa,28 d强度达44.7 MPa,并且压蒸安定性良好.     

碱性激发剂对钢渣早期激发作用的研究

钢渣可以用作为水泥混合材料,对水泥性能无不良影响。激发剂对掺入钢渣的水泥早期强度有增强作用。较高强度试样的最佳配比为3 d抗压强度:掺入钢渣10%(细度500 m2/kg)、明矾4%、芒硝4%,与空白试样相比,3 d抗压强度提高了12%。在此试验中各个因素对强度的影响大小为:钢渣掺入量>钢渣细度(比表面积)>芒硝掺量>明矾掺量。     

CaO和Na2SO4活化高P钢渣微粉—水泥胶凝材料的研究

高P钢渣含P量偏高,掺入高P钢渣微粉的钢渣—水泥胶凝材料凝结时间偏长,且早期强度过低,使其使用受到很大的限制。试验采用Ca O和Na2SO4作为高P钢渣的活化剂,并进行了一系列的试验研究。结果表明:(1)适量的Ca O可以缩短高P钢渣微粉—水泥胶凝材料凝结时间,提高其各龄期强度;(2)Na2SO4对高P钢渣微粉—水泥胶凝材料凝结时间无显著影响,适量Na2SO4可以提高高P钢渣微粉—水泥胶凝材料的1d、3d强度,过量Na2SO4会降低高P钢渣微粉—水泥胶凝材料28d强度;(3)作为高P钢渣的活化剂,Ca O的适宜掺量为4%,Na2SO4的适宜掺量1%。     

用高细磨生产掺粉煤灰、钢渣和石灰石的复合硅酸盐水泥

我厂φ3.0m×11m开流高细水泥磨,采用粉煤灰、钢渣和石灰石作混合材,生产出混合材掺量＞40%的P·C32.5R水泥,3d抗压强度在21～23MPa,28d抗压强度在41～45MPa,水泥标准稠度用水量较双掺粉煤灰和石灰石作混合材时下降3%,凝结时间缩短.降低了生产成本,提高了经济效益.     

水泥钢渣稳定土的路用性能研究与工程应用

在道路材料中应用钢渣是钢渣规模化消纳的重要途径之一,水泥钢渣稳定土是一类新型路面基层材料。本文针对水泥剂量、钢渣掺量对水泥钢渣稳定土抗压强度以及劈裂强度的影响进行了研究,同时还探讨了钢渣掺量对水泥钢渣稳定土干缩性能的影响。结果表明：随着钢渣掺量的增加,水泥钢渣稳定土的无侧限抗压强度和劈裂强度逐渐提高,折压比先增加后降低,干缩系数逐渐降低;随着水泥剂量的提高,水泥钢渣稳定土的28、90 d无侧限抗压强度和劈裂强度逐渐提高,水泥剂量提高至5%(质量分数)时,折压比出现一定幅度的降低。采用配合比(质量分数)水泥外掺5%,钢渣掺量60%,土掺量40%进行工程应用研究,试验段经过现场检测,工程应用效果良好,具有较好的经济效益。     

激发剂对钢渣早期活性影响的研究

在水泥熟料中掺加不同掺入量、不同比表面积的钢渣,再加不同量的芒硝、水玻璃、木质素磺酸钙作为激发剂,测定其3 d、28 d抗压抗折强度,研究各种激发剂对钢渣水化活性的影响,并通过XRD、SEM等测定研究其水泥胶砂试样的结构。试验结果表明,掺入外加剂后,对钢渣水化活性有较大影响,比表面积为475.7 m2/kg、掺入10%钢渣、3%芒硝、2%水玻璃、0.6%木质素磺酸钙对钢渣水化活性激发效果最好。     

低热钢渣矿渣硅酸盐水泥的研制(Ⅱ):低水化热优势配料方案和水泥最佳综合性能区

采用水泥3d、7d早期水化热与28 d抗压强度函数关系的分析方法,获得低热钢渣矿渣硅酸盐水泥比矿渣水泥早期水化热低的优势配料参数为:＜ 35 MPa、35～50 MPa、＞50 MPa三个28 d抗压强度段,混合材总量分别为80％～90％、60％ ～ 70％、30％ ～ 45％,钢渣掺量分别为20％～ 45％、10％～20％、5％～10％.设定水泥水化热权重12、力学强度权重12、工作性权重9,量化评定低热钢渣矿渣硅酸盐水泥综合性能.32.5强度等级满意度高分区在Ⅱ型区:矿渣掺量35％ ～45％,钢渣掺量15％～40％.42.5强度等级满意度高分区在Ⅰ型区:矿渣掺量25％～35％,钢渣掺量10％～15％.     

矿渣沸石基水泥的试验研究

研究了矿渣沸石基水泥中原料组成含量对水泥的强度、凝结时间及标准稠度等性能的影响规律,并探讨了该水泥体系的水化机理。研究结果表明,以30%的沸石、25%的熟料、34%的矿渣、6%的钢渣和5%的石膏,可以制备出3d抗压强度达15.3MPa、28 d抗压强度达42.8 MPa的矿渣沸石基水泥。该水泥的主要水化产物为C-S-H凝胶和水化硫铝酸钙。     

利用钢渣和粉煤灰研制复合道路硅酸盐水泥的试验研究

利用普通硅酸盐水泥熟料、钢渣、粉煤灰、适量激发剂和石膏生产425号复合道路硅酸盐水泥的适宜组成为:硅酸盐水泥熟料为65%～75%,钢渣为5%～10%,粉煤灰为15%～20%.激发荆2%,石膏6%.复合道路硅酸盐水泥具有较高的抗折强度、较小的收缩性和较好耐磨性,符合路用性能.复合道路硅酸盐水泥的推广应用,利用工业废料,降低成本,节约资源.     

钢渣-杂填土基层材料的性能研究

将钢渣、矿渣微粉与废弃混凝土碎料混拌制备钢渣-杂填土基层,并对其性能开展研究。体积安定性试验表明,矿渣微粉具有明显抑胀作用,掺入50%(质量分数,下同)钢渣、50%杂填土以及外掺钢渣质量30%矿渣微粉的试件的10 d高温水浴膨胀率仅为1.32%,而未掺矿渣微粉的试件3~5 d膨胀率均超过2%限值。7 d无侧限抗压强度和28 d劈裂强度正交试验表明:7 d无侧限抗压强度、28 d劈裂强度影响因素大小顺序为钢渣、水泥掺量、混凝土碎料占比、土壤固化剂;各组试件中7 d无侧限抗压强度、28 d劈裂强度最大值分别为12.41 MPa、2.24 MPa;钢渣-杂填土基层最佳配比为50%钢渣、50%杂填土(m(混凝土碎料)∶m(素土)=6∶4),外掺钢渣质量40%的矿渣微粉、5%水泥、0.018%固化剂,此时试件具有良好的水稳定性。强度影响因素试验表明,矿渣微粉对试件强度的增幅影响最大。X射线衍射及扫描电子显微镜分析表明,在矿渣微粉和土壤固化剂的作用下,钢渣中f-CaO被有效消解,团聚体与混凝土碎料、钢渣颗粒的密实包裹阻止了内部水分的挥发和外部自由水的侵入,既保证了钢渣-杂填土基层的强度,又有效抑制了膨胀。     

水泥稳定钢渣碎石基层材料配合比设计及力学强度评价

为有效利用钢渣力学性质,通过室内无侧限抗压试验、CBR试验和浸水膨胀试验优选钢渣碎石级配,并设计水泥稳定钢渣碎石材料水泥剂量,研究钢渣掺量和养生龄期对水泥稳定钢渣碎石力学强度影响规律。研究表明,C级配的钢渣碎石材料击实特性、CBR和浸水膨胀率最优,水泥掺量4%的级配钢渣碎石7d抗压强度满足公路工程基层抗压强度设计要求,且水泥掺量超过4.0%时,抗压强度增长速率降低显著;养生初期,水泥稳定钢渣碎石力学强度随钢渣掺量增加呈线性提高;养生龄期超过7d时,钢渣掺量80%的水泥稳定钢渣碎石力学强度最大;不同钢渣掺量的水泥稳定钢渣碎石力学强度在养生前期增长迅速,养生龄期超过28d时,抗压强度增速减缓。     

钢渣作为混合材在复合水泥中的应用

对钢渣作为一种混合材在复合水泥中的综合利用进行了研究,并通过X线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、水化热测试、孔结构测试等现代物相检测手段,揭示钢渣复合水泥微观结构与宏观性能之间的内在联系。结果表明:钢渣能显著降低水泥的水化热,降低水泥的标准稠度用水量;钢渣水泥浆体线膨胀率很小,均没有超过0.1%,体积稳定性良好;一定掺量混合材能有效降低浆体孔隙率,改善孔径分布,提高浆体致密度;复合掺加20%钢渣、10%粉煤灰时,水泥的28 d抗折、抗压强度分别达到了8.3、48.9 MPa;钢渣和粉煤灰复合掺加有利于水泥强度发展。     

高P钢渣微粉缓凝机理研究

试验分析了莱钢钢渣微粉和山东某钢厂高P钢渣微粉的特性,莱钢钢渣中C3S、C2S等活性矿物含量多于高P钢渣,且P含量少于高P钢渣。在此基础上,进行了高P钢渣和莱钢钢渣对钢渣微粉—水泥胶凝材料凝结时间和1d强度的影响试验;重点分析了高P钢渣影响水泥凝结时间和1d强度的原因和机理,即高P钢渣中的可溶性P在硅酸盐水泥早期水化过程中,会随着钢渣中玻璃体的解聚溶出,与钙离子结合生成羟基磷灰石,附着于活性矿物表面,阻碍硅酸盐水泥中C3A、C3S、C2S等活性矿物的正常水化进程。     

高标号钢渣矿渣水泥试验研究

实验结果表明,使用外加剂N(或M)可以大幅度提高钢渣矿渣水泥的强度,3d抗压强度可增加5.0MPa, 28 d抗压强度可提高7.0 MPa,同时,硬石膏或烧石膏在促进水泥水化硬化方面要优于二水石膏。并且在钢渣 矿渣总量达70%的情况下,成功制备出42.5等级的优质水泥。     

不同处理方式及激发剂下钢渣的活性分析*

通过活性对比实验和分析,对钢渣的胶凝性能进行深入的研究,结果表明:钢渣中游离氧化钙的高低会影响其活性,应控制其含量小于6%;钢渣中石膏的添加可以提高20%的活性指数,酸性激发剂—硅铝烧结料可提供钢渣所需的玻璃相以及硅铝成分;添加20%~25%的水泥熟料可弥补钢渣中极缺的硅酸三钙(C3S);18~20d的水化条件同样可以实现游离钙的消化,从而提高其活性。滚筒法处理可以提高钢渣活性的稳定。     

气淬钢渣作水泥混合材的初步研究

研究了气淬钢渣的粉磨特性、掺气淬钢渣水泥的水化反应机理和物理性能。结果表明,气淬钢渣的易磨性明显好于普通钢渣;在掺量达到40%时,掺气淬钢渣的水泥7d抗折强度明显高于掺普通钢渣的水泥。     

钢渣-尾矿蒸压砖性能影响因素研究

以通过研究几种关键工艺参数对钢渣-尾矿蒸压砖性能的影响,确定了适宜的工艺条件:成型水量为9%;成型压力为20MPa;养护条件为160℃恒温3h。以本工艺生产尾矿-钢渣蒸压砖,钢渣掺量从原来的11%提高到30%,水泥用量由原来的7%下降到5%,产品抗压强度达到15MPa以上。为钢渣、尾矿的处理及资源化利用提供了一条有效途径。