Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的几项工艺改造

我公司拥有两条4　000t/d生产线,配备4套相同的辊压机联合粉磨系统,单套粉磨系统设计年产量为100万吨,生产P·C32.5水泥和P·O42.5水泥。　　自2012年8月开始,我们对1号水泥磨系统分别进行了三次调整与改造。     

Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统的调试

我公司响应国家淘汰落后产能的政策要求,重建了一套由CLM150-100辊压机和Φ3.8m×13m水泥磨组成的联合粉磨系统,磨后熟料粉与一定比例的矿渣粉混合配成不同品种的水泥,年产水泥150万吨。Φ3.8m×13m球磨机于2014年9月份投产试车,一年多来经过对粉磨系统工艺设备进行了一系列优化和改造,提产和降耗达到了一个较高的水平。     

Φ3.2m×13m水泥磨调试中出现的问题

云南昭通某水泥有限公司采用Φ3.2m×13m水泥磨+辊压机组成联合粉磨系统,于2013年1月进行生产调试。本文介绍调试中出现的问题及解决方案。     

Φ4.2m×13m水泥磨提产改造措施

<正>我公司两条5 000t/d生产线配套5台水泥磨。其中一线3台磨配置为:1 400mm×1 000mm辊压机+V型选粉机(JVX2500)+Φ4.2m×13m球磨机开路系统;二线2台磨配置为:1 600mm×1 400mm辊压机+V型选粉(JVX3000)+Φ4.2m×13m球磨机开路系统;生产P·O42.5水泥,比表面积为350m2/kg±15m2/kg时,设计     

Φ3.2m×13m开路磨实现经济运行

泰山中联水泥有限公司3号水泥磨机为Φ3.2m×13m开路磨,设计能力为45～50t/h,主要生产P·C32.5水泥,2005年11月投产。磨前破碎系统原设计安装在熟料库下输送皮带机处,因维护困难,破碎机一直未运行,导致磨机在实际运行时产量较低,而且磨机初期运行存在三仓研磨体窜仓及饱磨现象,实际粉磨电耗达到35.6kWh/t以上。几年来,经过相关技术人员不断采取优化措施,调整磨机级配及解决隔仓板研磨体窜仓问题,磨机保持低耗运行,实际电耗与其他厂早期增加辊压机技改后的电耗接近,实现了经济运行。     

Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的优化改造

<正>渤海水泥(葫芦岛)有限公司有两套辊压机+V型选粉机+管磨机+高效选粉机组成的联合粉磨系统,单套粉磨系统设计年产量为100万吨,生产P·O42.5和P·S·A32.5水泥,运转几年来,针对系统存在的问题,我们进行了一系列的优化改造。1原设计生产工艺流程及主机配置水泥原料有熟料、水渣、炉渣、沸石、石灰石和脱硫石膏,改造前水泥联合粉磨系统工艺流程见图1,主机配置情况见表1。2存在的问题及解决措施2.1旁路循环系统影响辊压机正常运行试生产初期,金属探测仪由于质量原因,很容易受周围信号干扰,频繁报警,使物料频繁通过旁路循     

Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统的节能改造

我公司青岛分公司（简称青岛山水）目前拥有3台Ф3.8m×13m水泥磨,年生产能力300万t。 其中2号水泥粉磨系统采用Φ3.8m×13m水泥磨与HFCG140-65辊压机组成联合开路粉磨系统。2010年对该系统进行改造和优化调整后,生产P·C32.5水泥台时产量稳定在120t/h以上,电耗26.5kWh/t,水泥质量明显提高,成本大幅度下降,现将原系统中存在的问题和改造优化措施介绍如下。     

Φ3.8m×13m水泥粉磨系统优化措施

我公司水泥磨为Φ3.8m×13m开路磨,配置HFCG140-80辊压机和SF600/140打散分级机,公司及分厂通过加强管理、优化操作和调整改造等措施,达到了降低电耗、提高产量的目的。     

Φ3.8m×13m联合水泥粉磨系统磨内改造措施

2004年,我公司对Φ3.8m×13m带O-Sepa选粉机闭路粉磨系统进行改造,配备一套HFC1400×650辊压机系统,增加一台打散分级机,取消O-Sepa选粉机,改为开路粉磨系统。主要以生产P·C32.5复合硅酸盐水泥为主,入磨物料粒度<2mm达到80%,产品比表面积控制430m2/kg,80μm筛余≤2.5%,45μm筛余≤13.0%。但是改造后,粉磨系统一直存在严重的过粉磨等现象,严重影响水泥产质量。     

改造Φ4.2m×13m开路粉磨系统稳定生产优质水泥

<正>我公司2×5000t/d生产线熟料系统于2012年12月投产后,运行稳定,熟料质量良好。系统配套4台Φ4.2m×13m水泥磨,其中3号和4号磨为带辊压机开路粉磨系统,2013年10月份投运,水泥各项指标正常,但水泥需水量偏高且不稳定,开路磨系统台时产量偏低。为了尽快达产达标和解决水泥性能问题,在不断完善系统和加强操作基础上,对3号和4号开路磨系统进行了一系列技术改造,并结合建立起的混     

Φ4.8m×72m回转窑窑尾护板的改造

我公司Φ4.8m×72m回转窑自2003年投产后,窑尾护板高温烧损频繁,使用周期最多只有1年,且多次发生因窑尾护板损坏而停窑的事故。     

Φ3.5m×10m水泥粉磨系统节能技术改造

2009年11月末国家出台淘汰落后产能的政策时,我公司Φ3.5m×10m生料磨系统处于闲置状态;国家制定淘汰落后产能的目标是：2012年底前淘汰Φ3.0m以下水泥磨,因此,我公司2台Φ2.4m×12m、4台Φ2.2m×6.5m水泥磨及其配套的水泥储库、反击破碎系统、上料系统、包装和散装系统将处于淘汰闲置状态。为了既响应国家节能降耗政策,又不浪费现有资源,2012年2月公司将Φ3.5m×10m生料磨磨机系统进行改造,并利用小磨系统的部分配套设备,与辊压机一起整合组建一套新的水泥粉磨系统。改造后,公司将6台Φ3.0m以下小磨磨体落地,停止运转。     

Φ4.8m×74m回转窑主减速机的事故处理

我公司Φ4.8m×74m回转窑生产能力5　500t/d,主减速机选用YNS1760-40-VDR,南高齿产品,2012年度窑主减速机先后发生两次事故,给企业造成了近百万元的损失。现将两次事故的处理过程分述如下,供同行参考。     

Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统提产降耗改造

我公司2台Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统原为圈流磨,因熟料和水泥产能不匹配,于2004年改为半终粉磨系统并投产,设计台时产量120 t/h。运行10余年,主机设备老化、故障频发,消耗指标和成本指标差。     

Φ4.6m×(10+3.5)m中卸生料磨的优化调整

我公司2　500t/d生产线生料粉磨设备为Φ4.6m×(10+3.5)m中卸磨,设计台时产量190t/h,正常运行时生产电耗为25～27kWh/t,相对同行业电耗较高,为此,公司近几年来不断采取措施,优化操作,提高了磨机台时产量,降低了系统风机及磨机电耗,实现了节能运行的目的。     

Φ4.8m×74m回转窑筒体断裂的分析及修复

某企业Φ4.8m×74m回转窑斜度3.5%（正弦）,调速范围0.4~4r/min,设计产量4　800t/d。在点火投产初期,窑运行一直比较平稳,熟料产量可达5　500t/d以上,窑筒体转速控制在3~3.2r/min。但一段时间之后,开始出现一系列的问题,主要表现为：     

Φ4.8m×72m回转窑托轮轴瓦温度过高的处置

我公司5　000t/d生产线的回转窑规格为Φ4.8m×72m,三档托轮支撑,于2005年3月投产。投产后初始几年,Ⅱ档托轮轴瓦经常出现温度过高的现象。通过抽瓦刮研、调整托轮位置及使用52号过热汽缸油等方法,在其后近三年时间托轮运行保持正常,没有出现过轴瓦温度过高的事件。但在2012年夏末,停窑维修了近十天,重新启动回转窑后,Ⅲ档托轮轴瓦温度频繁升高。为消除该故障,曾采取优化启窑工艺、抽瓦刮研、淋冷油、风冷和水冷研等多种措施,最终使瓦温恢复了正常。     

Φ4.8m×74m回转窑筒体裂纹的快速处理

我公司Φ4.8m×74m回转窑于2010年3月投产运行,产量波动在5　800～6　300t/d之间。2013年7月2日12:00时岗位工巡检中,在二档靠窑尾方向δ60与δ28过渡钢板焊缝处,发现环向裂纹,紧急停窑后,采用了快速处理的方案。     

Φ5.2m×78m回转窑筒体开焊后的处理

我分公司有两条新型干法水泥熟料生产线,其中2号线为6　000t/d生产线,于2007年7月投产,回转窑规格Φ5.2m×78m,筒体材质Q235C。2013年1月27号,在对2号线大修时发现,在窑筒体外侧,位于二档轮带靠窑头一侧,纵向焊缝出现开裂,开裂长度露出轮带100mm（见图1）,向轮带内侧延伸约400mm,总长共计约500mm。由于此处筒体受力较大,筒体厚度为90mm,裂缝深度不能用肉眼判断,又处于轮带下方,无法用超声波进行探伤,只好拆除窑内耐火砖,对开焊的焊缝全长约2　300mm全部进行探伤     

Φ4.6m×（10+3.5）m中卸烘干生料磨增产节能改造

我公司5　000t/d生产线生料制备系统采用2套Φ4.6m×（10+3.5）m球磨机+XZ3000组合式选粉机组成中卸烘干生料粉磨系统。于2014年进行增产节能改造,改造后,台时产量提高了15.7t/h,生料工序电耗降低了1.61kWh/t,年节电400万kWh,经济效益显著。